4月份最后一周，正是一年最好季节，结束了三年疫情，不再检查健康码，也不再需要提前报备，社会重新焕发活力。此时没有严寒，没有酷暑，没有雨雪交加；此时百花盛开，绿树葱茏，我们跟随一汽-大众 “2023 笃定前行”采访团开始新一轮走访，先后到达一汽-大众长春、天津和青岛三大制造基地，亲身感受国家中枢制造业的发展脉搏，见证了汽车行业顶级制造基地的真正实力。

长春基地，一汽-大众的顶梁柱

此行走访第一站是长春基地，作为一汽-大众总部所在地，长春基地极其特殊，在一汽-大众内部具有不可替代的地位。在采访中，在与一汽-大众长春基地的座谈以及工厂参观中，深切感受到长春基地的独特价值。

长春生产党群办公室主任卢祥告诉我们：长春工厂是在1991和一汽-大众共同成立，和公司32年来共同发展、共同成长，是当之无愧的一汽-大众的“老大哥”。

这个“老大哥”不仅历史悠久，同时长春基地平均年龄也是最高，员工平均年龄接近39岁，远远超过其它基地的平均年龄，也是理所当然的“老大哥”。

在产能方面，长春基地同样是“老大哥”。目前长春基地规划产能达到90万辆，远远超过其它四个基地。自成立以来，一汽-大众总共生产新车2500万辆，其中长春基地累计生产1500万辆，占到公司份额的60%。

在产品规划方面，长春基地重要性同样凸显，目前长春基地生产12款产品，其中大众品牌7款，奥迪品牌5款，覆盖A级到C级，是一汽-大众五大基地中产品系列最丰富，生产车型最多的基地。

尤其值得一提的是，目前长春基地12款车型几乎都是精华，包含奥迪A4L、奥迪A6L和奥迪Q5L，大众系列的迈腾、CC，揽境和揽巡。此外，大众核心产品迈腾的下一代产品迈腾B9项目，奥迪A4L的下一代全新奥迪A4L也放在了长春基地。多款重量级车型布局，使得长春基地的地位和影响力明显超过其它四个基地，是当之无愧的“老大哥”、顶梁柱和压舱石。

仅仅有数量和历史，很多人会误以为长春基地仅仅是一个“老大哥”，就像东北三省在全国的地位，历史积淀有余，创新发展不足。长春工厂全然不存这种情况，历史、规模和地位在一汽-大众体系内举足轻重，在发展质量和创新方面，长春基地同样走在了前面。

卢祥自信的表示“我们的自动化率在一汽-大众各个生产基地最低，但是我们JPH最高”。事实上，长春基地每小时可以下线208台新车，以精湛工艺和高效生产实现了高水准运营，是一个真正的标杆工厂。长春生产党委副书记兼工会主席高启政则从另一个层面印证了这一点“包括生产、成本、质量、安全等涵盖生产经营的29项指标中，长春基地有19项位列公司第一。”

长春基地的出色表现，即便放在整个大众全球体系内，也是一个优等生；即便放在全世界，也是屈指可数。2023年初，来访的德国大众CEO布鲁姆对于长春基地给予了非常高的评价，就是对于长春基地高效生产的充分认可。

溯源长春基地在管理和运营方面的高效表现，离不开近年执行的数字化。不过对于一汽-大众长春基地，数字化不仅仅是一个概念，而是真正和生产融为一体，并对生产制造流程进行深度改造，这是长春基地实现高效生产的根源之一。高启政直言不讳“数字化不是为了数字化而数字化，而是真正为我们的生产运营提供支持”。

在更深度交流和采访中，我们发现数字化已经深度渗透到一汽-大众长春基地的管理细节。

仅举一个代表性例子。众所周知，目前很多行业都在倡导无纸化办公，不过实际效果其实乏善可陈，即便是一些高科技公司，也没有实现完全无纸化。但是在一汽-大众长春基地奥迪A4L总装车间，已经实现了真正意义上的无纸化。数据的线上传输不但保证真实性和及时性，同时也明显降低成本，仅此一项每年可以为长春基地节约200万元成本。

无纸化办公更大意义在于提升效率。之前，生产报表是靠人工从各个系统中去手工采集，现在系统可以实时从各个程序中自动提取，自动呈现，大幅度节约了人工成本，同时提升了效率。

恰因为一系列数字化，一汽-大众的生产运营尤其是成本管控远远走在行业前面，在成本控制方面，“我们比德国大众要低很多……我们的投资，我们的人工，包括我们的一般费用，明显比德国大众同级产品更具优势”。这也是德国大众CEO布鲁姆对一汽-大众制造能力非常认可的关键原因。

采访中我们发现，相对于天津、佛山、青岛和成都等其它四个基地，长春基地的更大意义在于，作为一汽-大众压舱石和“老大哥”，长春基地除了日常生产之外，还担当着一汽-大众黄埔军校的责任，源源不断常年累月给其它四大基地输送人才。

卢翔介绍，在过去几年，长春基地一直支援其它基地的发展。截止目前，长春基地已经累计输出经理人员182名，输出各类管理人员295名，输出了各种技术人员接近5000名。某种意义上，长春基地就是一个源泉，就是一个母体，发挥着重要且不可替代的作用。以人才输出的形式，帮助其它基地迅速在同一标准、同一文化、同一思想下，能够生产同样高质量的产品。

除了在人才输出方面的无私奉献，一汽-大众同样擅长造血，擅长培养人才，毕竟如果没有强大的造血能力，也就失去了持续的输血能力。高启政认为长春基地的优势在于人才培养体系，“我们有非常成熟的培养体系，员工上岗之前，都会有非常成熟的培训，只有合格之后才能上岗”。对于高技能人才，除了正常的培训体系之外，还通过劳模工作室、创新工作室等不同渠道和模式，将这些人才给挖掘出来，培养起来，形成健康的人才培养机制。

直接输出人才以外，长春基地还积极输出知识管理和教材，这些宝贵的经验和财富，对于人才培养具有强烈的实践性和指导性，有利于人才快速提升和快速掌握技能，迅速帮助其它四大基地在极短时间内建立成熟的人才体系，这也是长春基地作为“老大哥”责任担当的体现了。

一汽-大众华东基地，是一汽-大众全国五大基地之一，位于山东省青岛市即墨区青岛汽车产业新城。据官方数据，一汽-大众华东基地总投资约100亿元人民币，规划年产能30万辆，2018年3月正式建成投产。

相对于此前采访的长春基地和天津基地，青岛基地发展速度更为迅猛。从2018年投产到2022年突破100万辆，华东基地仅用了4年时间，这在一汽-大众体系内属于里程碑式的突破。

在产能方面，华东基地负责生产宝来和奥迪A3等畅销车型。用相关负责人的话说“这两款车型终端市场需求强劲，销量火爆，月月加产，生产满当”。尤其进入4月份以后，“我们把日产1000台提高到1400台，一周五天提到一周六天”。预计华东基地4月份产量突破3万辆，创造华东基地投产以来同期产量最高记录。

能够取得如此优秀成绩，固然离不开高效管理以及员工的拼搏奋斗。除此之外，经过数字化改造后的高度自动化生产，给采访团队留下深刻印象。

相关负责人介绍“一汽-大众华东基地在规划建设阶段，就积极采用国际最先进的生产工艺及设备”。正式投产之后，这些自动化设备发挥了重要作用。冲压车间采用世界最先进的全自动冲压伺服压机线，自动化率实现100%。8100吨机床压力，可以实现高效率和高品质生产。

焊装车间使用1036台机器人，自动化率93.8%，自动化焊接达到100%。涂装车间机器人139台，自动率83%，其中输送100%自动化，喷涂100%自动化，油漆车身在线自动缺陷识别和打磨国内最优，中央控制系统达到工业4.0水平。

总装车间因为工序复杂繁复，自动化水准难以和冲压、焊接等车间相比。即便如此，在输送、拧紧、检测、目视化等工序依然实现自动化。尤其值得一提的是，华东基地采用汽车行业首个实现拧紧工具校验及数据传输并存档一体化，系统自动获取拧紧数据，监控拧紧过程，拧紧数据自动储存上传保存15年。当产品发生问题，可以随时追溯生产程序，实现溯源归因，并在以后生产中修正和优化。

华东基地还建立了“国内首个多功能PVC机器人工作岛”“国内首个全自动天窗顶盖生产线”等3项国内首个自动化项目。

采访中，车间负责人表示，“即便一些不太适合自动化，或者自动化成本过高的程序，经过不断攻关提效，也在提升生产效率”。例如利用重力、弹簧力、磁力等手段消除员工取件往返行走的浪费，改善员工弯腰取件、搬运重物时的状态，既能减少汽车制造工时，同时提升员工满意度。

在产量不断爆表的同时，华东基地的质量同样走在行业前沿。“我们华东基地生产的宝来和奥迪A3，是大众品牌以及奥迪品牌里面质量最好的！”车间生产负责人满怀信心地告诉我们。

青岛工厂不但重视产量和效率，在环保方面同样是一个排头兵，而且从工厂建设，到生产流程，到服务后勤，几乎所有流程都在严肃贯彻节能减排的环保理念。

青岛基地党委书记刘冬介绍，早在青岛工厂立项阶段，就以绿色建设三星标准设计和建设，从源头上就高度重视环保。在实际生产中，冲压、焊接、涂装和总装四大工序中全部有着高标准的环保要求。

以涂装生产线为例。众所周知，涂装车间向来是环保硬骨头，也是三废重灾区，同时能耗最大。目前，涂装车间从全车电泳到喷漆的干性水幕，所有生产流程采用节水节能工艺。产生的废水直接进入废水处理站，经过净化处理之后用来冲厕、绿化和清洁，大幅度降低了用水消耗，“在国内都是首屈一指”。至于产生的废气，刘冬表示“我们所有的废气，喷淋室里的废气100%回收的”。同样出于节能考虑，涂装车间的路灯换成风电互补节能灯，车间照明也从传统荧光灯光换成LED。

喷涂车间冯涛年经理举了几个更具体的例子。

在喷涂车间的喷漆工序，每天都会产大量废溶剂。之前，这些废溶剂都由第三方公司处理，每天处理费用大约8万元。不过第三方处理公司其实也没更好办法，大多也是焚烧，对于环境并不友好。从去年开始，一汽-大众筹备新的环保项目，采用盐析法和蒸馏法等新工艺处理溶剂，回收提取比例分别能达到80%和90%，每天处理费用仅需一万元左右，提取回收物质价值4万至5万元，这样仅仅每天处理这些废溶剂，以前每天需要花费八万元，现在可以收益几万元。

再比如废旧油漆桶处理，之前一个油漆桶处理成本大约80元至100元，现在引入新的合作伙伴，利用新的回收技术，残留废弃物可部分回收，剩余的铁桶还可以当作废旧金属卖钱，也实现了正向收益。

总之，通过一系列的资源化利用和节能减排，青岛工厂正在迅速向着无废工厂努力。现在涂装生产线已经实现了无废车间，2023年6月份开始还要进行无废工厂的认证，同样是里程碑一样的进步。

更重要的是，通过废旧物资的回收，工厂实现了废物的循环利用，变废为宝。就像刘冬所说“我们不是为了环保而环保，而是真正的变成循环经济。”这句话，或许就是环保的终极意义和最大价值。