【编者按】新能源汽车关键零部件供应商是行业技术的先行者，也是能够照射出产业发展现状的一面镜子。他们对于产业的观察与见解往往更细致、更深刻，因此与他们的交流总是能在第一时间了解产业发展动态。

近日，本刊采访了东莞钜威动力技术有限公司总经理刘鲁新，通过了解这家企业，得以从供应商的视角探寻新能源汽车行业的现状和未来、挑战与机遇。

一家面向电动汽车的汽车电子公司

刘鲁新在位于上海机动车检测中心新能源汽车创新孵化中心的上海璞恒新能源科技有限公司接受了我们的采访。据介绍，在钜威动力接受了上汽创投的投资之后，根据公司发展规划，于2016年年底成立了全资子公司上海璞恒新能源。希望借助上海先进的新能源科研平台与人才区域辐射优势，将销售、售后服务、售前设计等贴近用户的服务放在上海，并在未来的2-3年内将其打造为公司的第一个全球研发与营销中心。

东莞钜威动力技术有限公司成立于2009年，总部坐落于国家级高新技术产业开发区东莞松山湖。目前公司主营业务是电池管理系统（BMS），亦是其目前最核心、最成功的产品。刘鲁新表示，公司的定位是一家面向电动汽车的汽车电子公司，致力于成为电动汽车汽车电子整体解决方案供应商。未来钜威动力将持续以BMS为核心，整合更多的汽车电子产品，实现平台的整合；以BMS为跳板快速发展，从BMS产品拓展为电动汽车的汽车电子产品。目前，整车控制器、显示控制器、空调控制器等低压控制器产品正在研发，即将推向市场。

值得一提的是，钜威动力是目前整个产业界唯一一家同时拥有电动汽车以及大型储能系统成熟的产品项目经验的公司，提供从电动汽车到储能的整个锂电池生命周期的解决方案，打通了这两个产业链。

深耕主机厂的合作模式创新

刘鲁新自豪地表示，令钜威动力在行业中脱颖而出的一大竞争优势是其在行业中率先突出并成功实施的创新合作模式。钜威动力深耕主机厂，建立非常深厚的合作关系，目前已经成为两家商用车制造商的唯一合作伙伴，实现产品的全定制。

这种创新的合作模式从2016年起开始谈判，于2017年率先实现，已经摆脱了简单的产品买卖，从了解主机厂的需求开始，为其深度定制产品。在产品的开发阶段，整车相关应用层的软件开发交给主机厂，钜威动力负责开发基于电池管理的底层软件。生产组装的后端则转移到主机厂，实现合作生产。在产品应用阶段，双方共享售后服务网络。通过对产品从开发到运输、安装服务、售后服务等方面的充分分工，合作双方发挥各自优势，做到全流程的成本最低、效率最高，最终提高产品的竞争力。

钜威动力正在积极推进这一深度产品定制合作开发的创新合作模式，该模式的推广也将为其未来发展带来巨大的优势。不过，目前已经引入这一合作模式的均为商用车制造商，要与乘用车制造商采用这一模式合作，预计还需要一段时间。原因在于，商用车制造商经过长时间的发展，拥有自己的生产电池包的系统公司，因此直接向供应商采购BMS产品。而乘用车企业如果直接向电池企业采购整个电池系统，就不会再单独采购BMS。不过，一些新兴的电动汽车生产企业正在规划和建设自己的系统公司，预计未来将产生更多的合作机遇。

虽然BMS供应商是主机厂的二级供应商，但由于BMS涉及汽车的安全性，主机厂对BMS供应商的管理往往按照一级供应商的要求，亲自进行充分的产品认证。

新标准带来大挑战

刘鲁新指出，功能安全是摆在BMS产品，也是电动汽车产品核心位置的挑战和目标。功能安全国际标准ISO26262，现已成为欧美国家在电动汽车领域逐步普及的标准。中国电动汽车企业及核心零部件企业能否快速跟上这一标准的要求，是当下一个很大的挑战。

在电动汽车中，当传统机械部件变成了电子部件，且搭载大量的电池，就对功能安全提出了更高的要求。ISO26262标准的实施对BMS产品的方案、架构、核心零部件都提出了崭新的要求，是BMS供应商在未来3-5年要不断跟随的标准。

钜威动力是BMS功能安全国家标准的起草者和参与者，国家标准参考了ISO26262标准的精髓，与国际标准处于同一水平，将在未来的1-2年内发布，并要求行业执行。

据刘鲁新透露，钜威动力第一款符合ISO26262标准的产品将于2018年6月推向市场，而且该产品是针对国内某品牌纯电动车的需求定制。如何满足行业对BMS产品所提出的新的要求？刘鲁新表示，钜威动力将从三方面来发力。

首先是满足细分市场的需求。针对用户不同的应用要求和环境，提供深度定制化的产品，从而将产品性能发挥到极致。

二是在核心零部件的国产化方面做大量的工作。钜威动力目前产品70%~80%的核心IC器件是进口的。刘鲁新认为，解决电动汽车中的核心零部件国产化是历史责任，也是企业发展的核心竞争力。钜威动力发起成立“电动汽车核心部件国产化产业联盟”，并计划在三年内实现电动汽车核心部件芯片，包括模拟前端、MCU、通讯芯片、电源芯片等的国产化，在2020年实现电动汽车核心芯片国产化率达到80%以上。

三是在整个研发实力和团队培育方面发力。钜威动力在东莞松山湖建立了全国领先、世界一流的汽车电子研发实验室，另外在上海成立了先进技术研发中心，目标是打造国际上最顶尖的实验平台和组建最优秀的人才团队，确保在技术开发、人才培养方面持续给公司带来核心竞争力。

从产业发展中积累宝贵经验

谈及国内BMS产品的发展现状，刘鲁新表示：“我们认识到国外的专项技术实际上已经落后于中国。我们现在缺的是标准制定能力和产业经验。”首先，新能源汽车的最大市场在中国。第二，通过中国政府的政策驱动，新能源汽车积累了大量实际的运行经验，而国外的中小企业则没有这样的机会。因此刘鲁新认为，我国真正可以实现以电动汽车替代燃油汽车的“换道超车”，在这一领域我国未来一定会涌现出世界一流的企业、技术和产品。

过去，钜威动力的BMS产品在实际搭载中也发生过一些问题。刘鲁新介绍了其中一个典型的案例。2015年公司在江苏交付了200多辆搭载其BMS产品的6m巴士。那一年恰巧遭遇严寒天气，巴士司机普遍反映车辆蓄电量不够，原本充一次电能行驶200km，但实际只能行驶120km左右。为什么会出现这个问题？钜威动力派工程师前往现场考察，发现是由于BMS的低温策略导致。电池在低温运行下会有保护策略，低温下充放电对电池寿命影响非常大。所以根据电池厂的要求，对阈值做了非常好的保护。但是严苛的保护令车辆在低温下无法行驶。经过主机厂、电池厂与用户的三方博弈，既要保护电池的安全，又要保证车的运行，钜威动力修改了4、5个版本的低温运行策略，比如在低温下通过降功率而不是断电保护等等，最终解决了这一问题。之后，钜威动力的十几名现场工程师冒着零下二十多度的严寒，在江苏北部的农村升级汽车的BMS系统，直到春节前三天才将所有车辆升级完毕。

刘鲁新坦言，在产品使用中的问题大部分属于验证不充分而导致。这些问题也与产业发展现状相关，无论是主机厂、电池厂还是系统公司，所积累的经验依然不够。而已经发生的问题对企业而言是宝贵的财富，通过克服这些问题，从中获取更多的经验，能够进一步提高产品性能。

未来规划自行大批量生产

钜威动力在2016年实现了近1亿人民币的销售额，由于2016年是国家政策的调整期，所以对经营数字的达成造成了很大的挑战。而今年政策、标准趋于稳定，因此钜威动力预计将为5万辆左右的汽车配套，预计销售额约为3亿~4亿元人民币。

在刘鲁新看来，制约整个电动汽车产业发展的主要有两点：产品的安全可靠性与成本。当电动汽车的成本降低到与燃油车一次采购成本相当，且充电基础设施更加完备的时候，才会迎来私人购买乘用车的春天。动力电池未来2~3年内还有30%~40%的降本空间，加上这段期间充电设施的逐步完善，因此预计到2019、2020年才会迎来中国纯电动乘用车市场的爆发期。

从BMS供应商的角度，首先要解决电池的安全性和稳定性问题，二是配合市场对于电动汽车核心零部件的降本目标，迎合市场，提供有性价比竞争力的产品。因此，公司制定了每年将成本降低20%的目标，通过扩大市场占有率、采购规模、生产制造规模来降低成本，持续为客户实现降低成本的目标。

目前钜威动力的BMS生产是委托第三方工厂代工，这种现状是由于产量不大，可以用外包的形式满足。未来其计划到2020年之前实现产品自行生产，包括核心零部件的自主生产。刘鲁新表示，当达到一年20万台的出货量，自行生产就显得有意义了。