天下武功无坚不摧，唯快不破！从1885年戴姆勒和卡尔本茨发明第一辆以内燃机驱动的汽车起，人类始终没有放弃过对速度的追求。而想要一辆汽车速度快，要么给它安装一个强劲的发动机，要么帮它减重到极致。进入新世纪，节能减排成了主流，费油的大排量发动机不再被接受，想要速度快又不费油，那汽车轻量化就越发显得重要。

众泰汽车自成立以来，便非常重视汽车汽车并在后续相继开展了碳纤维复合材料混合车身、全铝底盘、轻量化座椅、镁合金、线束轻量化技术、辊压成型技术等多项轻量化研发项目。截止目前为止，在碳纤维车身件、大型铝合金前后纵梁的材料、工艺及连接技术方面，众泰汽车已拥有多项自主研发的核心技术，并已申请了20余项专利，发明专利占70%，获得4项授权，硕果累累。

● 多种轻量化材料运用

热成形钢。众泰汽车在设计研发过程中大量应用了热成形钢等高强度材料，如众泰T300白车身整体使用高强钢达到了70%，其中包括先进高强钢和超高强度热成形钢。以热成形钢打造的零部件抗拉强度达1500MPa以上，即每平方厘米至少可承受15吨的压力而不断裂，其强度可以达到传统钢材的5倍以上。此外，众泰还采用了高强高刚的保险杠和门护板，通过结构优化，不仅降低整车的重量，还确保了整车的安全性。

  镁合金。众泰汽车成功开发出采用了全新的镁合金的轻量化仪表板横梁。镁合金横梁的应用对众泰车型开发和产品性能的提升带来了大幅度的改进：一方面，产品一体成型刚度和精度高；普通钢制焊接横梁，精度难以控制到±1mm以内，镁合金一体成型的精度很容易做到，甚至很多位置可以保证到±0.5mm；另一方面，减重效果明显，采用镁合金压铸横梁，密度低（1.8g/cm3），满足模态的情况下，重量约为钢制横梁的30%-40%，可以大幅度的降低车身重量。  

碳纤维复合材料混合车身。众泰汽车目前研发的SUV平台碳纤维复合材料混合车身，是一种拥有碳纤维、铝合金、复合材料及钢等多材料混合车身技术以及先进的连接工艺的新型车身。该车身包含有15种碳纤维零部件，（翼子板、四门两种车身覆盖件以及碳纤维结构件13种），最大尺寸达1820*1180mm。例如，众泰汽车正在研发的B柱由超高强钢及碳纤维B柱加强板组成，碳纤维使B柱上部的强度提高，又使下部具有韧性。强钢与碳纤维复合的B柱总成可以减重约72%，碳纤维顶盖前顶梁减重约45%，强度提升173%；碳纤维的后延伸梁减重44%；特别是门槛边梁外板，强度提升可高达227.45 %。

● 多种轻量化技术突破

耐温型碳纤维复合材料机连接技术。众泰汽车基于材料-性能-工艺一体化的多零件集成设计方法，研发出了即能够满足零件结构性能，还能发挥碳纤维优势的铺层设计方案，并通过自主研发的耐温型碳纤维复合材料机连接技术，解决了碳纤维复合材料混合车身在线电泳涂装的瓶颈问题。 

异种材料连接技术。 众泰汽车在“碳纤维/钢”、“碳纤维/铝”异种材料连接技术等方面实现了核心技术突破。例如，专利技术“超差孔胶铆结构”，即在联接处的碳纤维零件上开设超差孔用于补偿由于热膨胀系数不同引起的位置公差，采用独特的超差孔和特殊结构设计，解决了碳纤维复合材料混合车身在线电泳涂装的问题。在异种材料因热膨胀系数不同的连接可靠性方面、以及防止电化学腐蚀方面实现了技术突破，并在车身性能试验中经过验证非常有效。

此外，在其他轻量化技术研发上，众泰汽车也是硕果累累。诸如辊压成型技术，众泰汽车仅用一年时间便成功突破技术难关并应用在最新试制车型上。以众泰汽车的门槛边梁内板冲压方案和辊压方案为例，辊压工艺方案（包括材料、滚压线、检具等）与冲压工艺方案（包括材料、模具、检具、冲欠费等）相比约减重1.3kg。现在众泰汽车已经计划进一步研发变截面三维辊压技术。届时，辊压技术将不受限于零部件形状，会有更多零部件由辊压技术完成。

作为自主品牌的中坚力量，众泰汽车一直致力于提升研发技术水平，通过不断优化汽车结构、以及新技术、新材料的运用，打造高品质、高质量的“智美中国车”，在为消费者提供更加节能环保和高性能的优秀汽车产品的同时，也为众泰汽车突破自主品牌第一阵营积蓄力量！