自全新XC60于今年的日内瓦车展发布以来仅仅过去了7个月，我们就已经能够在沃尔沃成都工厂里看见组装完毕的试装版全新XC60了，在这里不得不为沃尔沃高效的国产化进程点赞！

为了满足全新XC60所使用的SPA架构独有的生产标准，沃尔沃专门为成都工厂进行了扩容和升级。一次全新XC60上市前的工厂参观之旅，让我们更全面的了解了沃尔沃生产过程遵循的全球统一高标准。

在使用SPA架构后，成都工厂对焊装车间进行了大规模的升级，不仅有了新的工艺布局，自动化率也有了很大提升。在这里我们用几个数字跟大家描述一下。

升级后的焊装车间共有585个工位，满负荷年产能可以达到133500辆，机器人总数超过350台，自动化程度达到了72%，在两班倒的工作模式下每2分钟便有一个完整焊装完毕的白车身下线。

全新XC60全车共有5789个焊点，相比于上一代车型有了明显的提升。想知道沃尔沃的被动安全为什么那么出色？除了出色的材料与结构之外，精准的焊接工艺也功不可没。

作为重要的质检手段，焊装车间的撕裂实验室最值得一提。撕裂实验室现有两个实验台，每30天会随机挑选一台焊接车身做撕裂试验，撕裂过程全自动进行，由一个类似卡钳的电动机械臂完成，从单侧直接撕开，检查每一个焊点是否符合沃尔沃的强度标准，并将试验数据汇总反馈。除了焊点之外车身有涂胶的部分，也能在这里检测。全新XC60投产阶段，每月撕裂的数量还会增加。

焊装车间中有共有3个超声波检测工位。每下线30台白车身，便会有1台进入这个工位接受超声波检查。每工位4台机器人通过激光摄像头的方式检测车身560个点，根据尺寸偏差情况报警或者提出改善，数据精度级别高达0.1毫米。

作为一个来自北欧的厂商，沃尔沃早就将环保融入了自己的生产与经营理念当中。对于生产过程中污染物排放量的把控已经是高标准严要求的基本功了。如何在造车过程中使用优质并且环保的材料成为了一大重要课题。因为沃尔沃有着内饰排放管控理念，所以在全新XC60上使用有害排放极低的环保内饰材料，从源头制止车内异味和有害气体就顺理成章了。

但即便运用了豪华车当中数一数二的清洁材料，想要保证全新XC60交付时拥有堪比北欧的车内空气质量以及全球统一的整体品质也绝非易事，所以，我们便在车辆最终诞生的总装车间里见到了沃尔沃最神秘的“特种部队”。

沃尔沃相信没有什么气味测试比用自己的鼻子来感受更有用，因此设立了由8人组成的鼻子小组（Volvo Nose Team），成都工厂从从瑞典总部引入了这一概念，隶属于品控部门。目前在成都工厂中共有4名经过瑞典总部认证的鼻子小组成员。他们会从用户的角度，用鼻子去检测车辆内部是否有异味，检测的过程会模拟很多极端环境。夏天要经过长时间的暴晒，冬天则要在70摄氏度的高温房内经过至少两小时的加温。

除了鼻子小组，沃尔沃还有车辆评审小组，他们拥有极其敏锐的观察力，可以发现很多被忽视的瑕疵。他们会随机抽取车辆进行检测，检测内容会涉及接缝、密封、漆面等众多方面，发现问题会采用分级策略用黄色或蓝色箭头标示出来。往往这些标示出来的地方在我们看来都已经毫无问题，比如即便左右车门的接缝相差1毫米，也会被他们发现。

成都工厂的这些“特殊部队”被统称为评审小组，沃尔沃投入大量成本，用培养飞行员的方式培养他们，目前共有近60名小组成员。全面升级的严格工艺流程与高级人才的持续储备，最终成就了沃尔沃工厂高达94%的一次性下线合格率，高于行业平均水平近20个百分点。

这次沃尔沃成都工厂参观虽然短暂，但我们还是透过种种普通消费者接触不到的细节感受到了沃尔沃全球统一的高品质，而在终检线上的全新XC60正等待着消费者们的检验，期待下一次与它的亲密接触！