之前经常听诺诺的老司机们提到“汽车模块化生产好，能让我们买到又便宜又好的车”诸如此类的观点。但对于我这个“小白”，模块化生产是个啥，到底好在哪里，一直是云里雾里的。

正巧，前些日子我被邀请去一汽大众的佛山工厂逛了一圈（生产高尔夫和奥迪A3的那家）。这正是一家模块化生产的工厂，而且还是模块化搞的最NB的大众的“MQB工厂”，听到这个消息着实让我兴奋了一把，出发前两天，我就开始撸功课了。

果然，佛山一趟，不仅解开了我心里的疙瘩，还萌生了不少感慨。下面，就写出来和大家分享。

左下角正在“偷拍”的人就是我了。由于进入生产线厂家不让拍照，所以，下文生产线的配图都是官图和德国同款工厂的视频截图，质量如有不周，请各位诺粉多多包涵。

开聊之前，我先科普两个问题，老司机可先行略过。

这个概念不难理解，相对于福特的流水线造车，模块化生产是汽车行业的再一次革命。

它是一个更好的生态系统，把包括汽车设计、生产、销售的所有造车环节全给撸顺了。不仅能提高工厂的生产效率，连生产前的设计效率也拔高了，最终，让单车成本降了下来。

这种优越性主要从设计和生产两方面来实现。

从生产前的设计阶段来讲，模块化要让同平台车型的零部件尽可能通用，做到厂家出一份钱研发零件，用在更多车型上（降低重复劳动，摊薄成本）。

从汽车生产上来讲，模块化能实现多个车型柔性化共线生产，做到投资一条生产线，生产多个车型，相比一条线生产一款车的传统做法，避免重复投资，优化了产能。

我这次去逛，更多的就是看到优化生产效率的细节，下文会详细讲。

目前，主流的汽车厂家都可以实现模块化生产，但这些平台的NB程度差别很大，我画了一张图帮大家理解。

如图，以前生产汽车是研发一个“平台”，只生产一个车型（红点）。

而现在主流的平台，是涵盖同一集团旗下不同品牌的同级别车型（绿框；只有一个品牌的话是黄框），这样的例子市场上一抓一大把，我就不列举了。

有兴趣的同学可以看彩蛋金的文章：以为只有大众会搞MQB？那正中了德国人的下怀

最NB的是黑框，研发一个平台，涵盖多个级别的车型。这次去看的MQB平台就是典型例子。

想要粗略的了解一个平台的NB程度，看“通吃”多少车型就行。道理很简单，因为零件通用，所以平台涵盖的车型越多，分摊到每台车上的研发成本就越低，每个零件的研发费用就可以更高，产品也会质量更好，更有竞争力。

当然，打造一个模块化平台的费用也相当夸张，据说大众搞MQB投入了500亿欧元。我感觉这个数八九不离十，要不市场上也不会出现许多不同品牌之间的套娃车型，比如科雷嘉和逍客，三菱劲炫和标致4008。反正印章都刻好了，能盖一个是一个，哈哈。

大众的MQB平台。MQB全称Moderarer Querbaukasten，翻译过来就是横置发动机模块化平台。

据大众说，他们要把旗下几乎所有使用横置发动机的车型都纳入到MQB平台。这包括的大众、奥迪、西亚特、斯柯达四个品牌的24个车型。（在大众的战略里，还有类似的纵置发动机用的MLB平台、跑车用的MSS平台，我就不展开聊了）。

在MQB平台里，只有发动机定位和前轴是“定死的”，轴距和外部尺寸都可以改变，从而实现“通吃”跨级车型。

比如，奥迪TT和途昂，一个是小跑车，一个是中大型SUV。这两位轴距相差48厘米的跨级选手就同属MQB平台。

多说一嘴，目前奥迪A3、奥迪TT、大众Arteon 、大众高尔夫7、斯柯达明锐、斯柯达科迪亚克、西亚特Ibiza等16款车型用上了MQB平台。

终于要聊到工厂见闻了，哈哈。

每次去工厂，我最不想看和最想看的都是机械臂。想看，是因为震撼；不想看，是因为那些比两个我还高的机械臂，居然比我手臂还灵活。在我面前挥舞的时候，那种机器人占领世界的危机感就会涌上我的心头，随即一阵头皮发麻。

现场感受如下图。

佛山这家MQB工厂生产的是刚刚改款的高尔夫7.5代、高尔夫GTI、高尔夫嘉旅（高尔夫MPV版）、奥迪A3三厢和两厢版这五款车型，他们都同属MQB平台。

看过整个生产线（涂装没看），能感受到模块化生产相当震撼，这五款车就像同一款车型那样被生产。

比如在总装线上，高尔夫7.5代后面紧接着就是一台三厢奥迪A3，队伍里时不时还插着一台嘉旅。

这意味着，这家工厂已经可以精确的调配生产力了。

比如，某地4S店定了一挂车二十台车子，十五台高尔夫7.5，五台嘉旅，那么同一时间段，工厂混线生产出20台车，随后直接发走，从而不留库存少压钱。

如果仓库每天少压100台车，按每台车10万块算就是1000万，年息10%，就能省100万了。而高尔夫9月份的销量是1.6万台，这家工厂年产30万台，单就这一项，能节省下的开支就相当可观了。（以上纯属猜想）

而这只是模块化造车节省成本的开始。

下面，我就按汽车工厂的四大工艺，冲压，焊接，涂装（没参观略过），总装来聊聊这家MQB工厂是如何实现多车型共线生产的。

冲压就是把钢板压成一块一块的车身部件，供焊接车身用。工厂的车间里一共有6台不同吨位的冲压机，用来制造不同强度的车身部件。5款车型的车身部件都是由这6台冲压机“压”出来的。

冲压机里的模具是可以更换的，由于车型多，机器少，每更换一次模具，他们都会压出许多相同的部件堆起来存着。按照排期，给焊接车间供货。

这是让最我吃惊的地方，这五款车型的焊接也是同一套生产线完成的。

就拿这两个货来说吧，一个三厢一个两厢，后叶子板部位的造型明显不同。至少在屁股的部位，他们的焊点明显不同，共线的难度可想而知。至于它们具体怎么共线，我想应该和底盘共线焊接有异曲同工。

底盘焊接工位由一套识别系统、可变的夹具（固定带焊接部件用的）、全自由度的焊接机械臂组成。因为同属MQB平台，所以虽然车型不同，但底盘焊点的位置只有少量变化。所以，不同车型，系统将夹具做小幅调整，机器执行相应焊接程序，即可通吃五款车型。

到了总装线，大众给这五款车型设计了统一的底盘托盘，底盘托盘的作用是盛放底盘总成，帮助底盘总车和车身结合。

底盘托盘上会有一些突出来的位置固定点和车身上的孔洞对应，来确保底盘位置是正确的，从而确保下一步用螺栓拧紧底盘和车身不会出错。结合过程是下图这样的。

在这个工位，我们的参观车停留了10分钟左右。我看到了奥迪A3结合完毕，接着就是一台高尔夫7.5过来了。看来这一步也是完全共线的。车身底盘结合完毕时，有机械自动紧固，然后是人工紧固。我想人工是在处理两款车型底盘不在同一位置，没法自动那些紧固点吧。

以往我见过的柔性化生产，每个车型的底盘托盘是不同的，共线生产时需要更换托盘，费时费力。MQB在设计平台时统一了底盘托盘，这也是MQB平台的NB之处，设计的时候就充分考虑到了制造端的优化。

接下来就回到了我刚进生产线看到的那一幕——五款车型柔性化生产。

总结一下这次MQB工厂参观之行，除了工厂的食堂让我颇有好感之外。模块化造车那种用钱猛砸出一套平台，“全家人”都受用的理念让我感触颇深。

其实，这特像互联网精神。比如，淘宝猛砸一套买卖系统，全球人民都受用，而他们要做的就是让更多的卖家来用，收会费就好了。

那么，吴店长，我们啥时候搞个“模块化修车”，让全国的诺粉都能修上又便宜又好的车啊，哈哈。