本文由铖然新媒体工作室原创出品，作者钟奕。

一直以来，旅行车作为欧洲消费者最喜欢的车型，占据了欧洲汽车市场较大规模的市场份额。而随着时代的发展与进步，前几年在国内多少还有些水土不服的旅行车，也逐渐被国内消费者所接受。

作为一个拥有120多年历史的欧洲汽车品牌，斯柯达历来重视旅行车的研发与生产，旗下明锐、速派等车型都有相应的旅行版衍生车型。这一次，上汽大众为了迎合消费者的需求，将明锐旅行版车型引入国内，进行国产化销售，也受到了众多旅行车爱好者的点赞。

最近笔者有幸受邀参观了新明锐家族（明锐及明锐旅行版）在国内的生产基地——上汽大众宁波工厂，对明锐家族也有了更深入的了解。

宁波工厂概况介绍 技术先进

上汽大众目前已经在国内六个城市建立了六大生产基地，涵盖上海、乌鲁木齐、南京、仪征、宁波和长沙六个主要城市。此次我们探访宁波基地位于宁波杭州湾新区，于2013年10月正式建成，总建筑面积49.8万平方米，包括有冲压、车身、油漆、总装四大车间，同时还配套有技术中心、培训中心、能源中心和展示中心等相关配套设施。宁波工厂规划年产能30万辆，目前主要生产上汽大众品牌的凌渡、途昂以及斯柯达品牌的新明锐和明锐旅行车等四款产品。

生产全流程参观 匠心制造

冲压车间主要有两条冲压线组合而成，都来自德国schler公司，是目前国内汽车制造业中最先进和自动化率最高的冲压线之一。这两条冲压线工作效率颇高，每分钟可以冲压18个零件，同时还拥有自动化换模系统，两套模具对换时间仅需3分43秒。

冲压车间配备的零件仓库主要用于冲压件的流转与存储。在这个仓库中，适度、温度都受到严格的控制，保证零件质量。另外，该仓库也严格的执行先进先出的原则，始终保证零部件的最优化流转。

车身车间的主要看点显然是一台台结构复杂却又动作灵敏的机器人了。据了解，宁波工厂车身车间目前共有536台各式机器人，生产自动化率达到了86%。同时值得一提的是，上汽大众宁波工厂目前每51秒就有一台车身下线，是名副其实的分钟工厂。

我们在车身车间也见到了专门用于展示的明锐旅行版车型的白车身。明锐旅行版车型大量使用了高强度钢，使用比例达到了全车用钢的77%。另外，在车身的关键部位诸如：A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁和衡量等部位均采用了热成型高强度钢。这些热成型钢板的抗拉度较普通钢板强化了近3-5倍。

除了用材严苛以外，在明锐旅行版制造过程中还大量使用激光焊接技术。通过激光焊接，可以保证焊点达到分子层面的结合，将整个车身的刚性结构加强30%。同时，激光焊接还可以有效改善震动及噪声，并确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

从焊装车间出来的白车身下一步将会被送入油漆车间。新明锐家族目前可以提供6种车身颜色，完成焊接的白车身只有在完成预处理电泳、PVC密封、面漆、空腔注腊等步骤后，才能呈现出不同的色彩，并满足车身的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等要求。

在车身进行预处理电泳环节，该车间采用了车身翻转技术，有效提高电泳涂装质量。电泳完成后，车身由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封。针对车身空腔部分，上汽大众运用空腔注蜡技术，在车体内的空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀。

涂装车间另一个值得一提的亮点是采用的2010水性漆工艺。通过新的工艺，可以减少中途喷涂、中途烘房和中途打磨环节，增加了色层漆和底层漆的厚度，同时还有效的减少了对环境的污染。

最后一个车间是总装车间，车辆的最后安装工序都在这个车间完成。宁波工厂总装车间占地10万平方米，其面积相当于15个标准足球场。

总装车间共配有186把高精度枪，对打紧螺栓的扭矩进行实时监控和预警。对于每一颗螺丝的拧紧扭矩数据甚至可以保存15年，使得信息的可追溯性大大提高。

在车间的底盘与车身合装系统中，工作被分成10个合装工位分别进行。其中有2个自动拧紧工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行拧紧和定位工作，车身底部40多个连接点可以一次合拢到位，提高了底盘安装的稳定性。

严格的下线检测环节 查漏补缺

在车辆总装完成后，上汽大众采用大众汽车集团全球统一的Audit检验体系进行对标，对产品进行100%的下线检测，只有通过下线检测，一台全新的商品车才算生产完毕。下线检测包括前束/转鼓功能检测、路试异响检测、雨淋密封性检测等，目的就是确保每一台新车的高品质。除了100%的下线检测外，还会有部分抽检的项目。检验工程师会对抽检车辆的外饰、内饰、电器功能、机舱、底盘等进行全方位的检测。

写在最后

除了生产线之外，此次我们的参观还包含了技术中心、培训中心、检测中心等部分，对斯柯达新明锐家族的生产进行了全方位的了解。通过这样全方位的参观与解读，笔者明白了什么才是真正的匠心制造！（文/钟奕）

邱小铖（微信号：wxqiuyicheng），江苏地区最具影响力的汽车新媒体。有态度，邱小铖就是那么任性！