都说今年下半年的车市，特别冷清，然而从8月份至10月份，一汽-大众却连续3个月蝉联国内乘用车企业销量冠军，在小寒潮之中，实现“逆势上扬”。国人为何独爱一汽-大众？除了品牌效应之外，显然，产品“能打”显得更为重要。何为“能打”？放在一汽-大众身上，就是车辆品质的精益求精，而这种高标准严要求，离不开背后的制造基地。

汽车是万千零件的组合体，并非简单的一个车壳加底盘再加四个轮子就可以完成的。一块钢板、一个零件，铸造成一辆整车，离不开每个关键细节。这次，我们走进一汽-大众汽车有限公司成都分公司，深入探寻汽车从选材到出厂的秘密。

 高标准的选材带来更高的安全性 

在车身选材方面，一汽-大众汽车有限公司成都分公司有着自己的标准。成都分公司生产的车型，ABC柱和底盘处上，几乎都覆盖了热成型钢。

在行业的趋势中，一般的钢板强度只有800MPA，而热成型钢板的强度在1200MPA，能够承受超过10吨重的压力，承压能力更强。在撞击中，更有效的减少车内人员的冲击力，减少伤害，从而提高车内人员的安全保障。在热稳定上，一汽-大众汽车有限公司成都分公司选择稳定性更高的双面镀锌板原材料，从源头上就消除质量问题的隐患，虽然成本上去了，却在车身安全与稳定性上有了极大的提升。

为确保原材料根源上的高标准，一汽-大众汽车有限公司成都分公司在零配件供应商的挑选方面，也非常挑剔。被誉为世界钢铁大王的蒂森克虏伯国际集团，向成都分公司输送着全球高质量的钢板材料，德尔福、佛吉亚、法雷奥、海拉、一汽富晟李尔、福耀玻璃、江森等一系列国际知名供应商，负责为成都分公司品质护航。零配件通过严苛标准之后，再经历四大车间不同工艺的深造，从而为造出一款好车提供了前提条件。

 四大车间的先进工艺保障产品质量 

要造好车，除原材料过硬，更需要有“金刚钻”，先进工厂和先进的技术必不可少。走过10年风雨的成都分公司，在各项工艺上都处于领先地位，尤其是新导入的新焊装车间，更是一汽-大众最先进工艺的体现。一辆车从雏形到出厂，钢板最有话语权，且听钢板是如何回答的。

 严苛的检测工序再次保障质量 

先进制造工艺的技术加持，是否就意味着一款好车大功告成？答案是否定的。少了检测这道重要工序之后，前期的努力有可能会付诸东流，在消费者中的口碑大打折扣，不利于企业的长久发展。所以，当车型从流水线下来之后，工厂都会进行检测，先进、而严谨的质保体系，是车辆出场之前最后的把关。

也因此，经历原材料严格筛选、以先进的四大工艺完成造车工序的同时，在整个生产过程中，成都分公司都会对车辆耐腐性、密封性、性能噪音、安全性等进行更加科学严格的把控。比如，在冲压车间，德国蔡司三坐标测量系统被一汽-大众汽车有限公司成都分公司所采用，0.01mm工差精度标准，已经远超于行业的标准，只有这样的“严谨”，才会让之后的每一套工序“严丝合缝”，让消费者用得安心。新车下线之后，还将经历多种严苛的测试，如淋雨检验、路试检验等等，在极端恶劣的环境下，车辆密封性等一系列功能的缺陷、问题都无所遁形。

和大众全球体系一致，成都分公司专业的质保人员，每天都会在标记为合格的车辆中抽取一台，用比最苛刻用户还要挑剔的眼光，花一天的时间对这辆车的所有细节进行监测评审打分，从而保证统一车型，统一管理体系，统一质量。此外，生产基地与车型的所有资料数据都将储存在大众全球系统上，以确保所有大众车的品质都如出一辙。

在诸多检测工序中，焊装环节总成零件质量抽检相当关键，相较于传统的非破坏性检测，一汽-大众汽车有限公司成都分公司新焊装车间采用超声波无损检测，不仅以无损状态提高焊点检测范围及车间检测能力，更实现了检测结果进行数字化管理与存储。

总结：2019年1月，一汽-大众汽车有限公司成都分公司累计生产整车将超过400万辆，骄人的成绩与生产基地的先进工艺密不可分。在汽车生产的每个环节中，一汽-大众汽车有限公司成都分公司都做到了对原材料严格筛选、先进的工艺生产制造和严苛的检测工序进行保障，而这也正是成都分公司得到各界认可的主要原因。