在世界知名财经杂志所公布的世界五百强企业中，一共有26家汽车公司榜上有名，在这些汽车公司中，虽然在2018年中销量上最高的汽车品牌是大众，但是利润最高的厂商却是销量排名第二的丰田公司，利润达169.8亿美元，已经连续几年超过竞争对手大众汽车和通用汽车，单车的利润率甚至已经能够跟豪车相比肩了。

众所周知，在大部分消费者认知中，丰田只是一家主营买菜车的普通汽车公司，不论是在应收，还是在销量上的表现，都不如其他厂商。

那么为什么能够违反常理，成为世界上最能挣钱的汽车公司呢？

关于这个问题，不但是消费者们想要一探究竟，也是各家竞争厂商想要参照丰田的整套运营管理模式，提升自身品牌的利润率。

丰田的利润来源，实际上有很大一部分原因是因为丰田集团下面有着一条完善汽车零配件供应链，这些公司分别为：株式会社丰田自动织机、株式会社电装、爱信精机株式会社、丰田通商株式会社、爱知制钢株式会社、株式会社捷太格特、丰田车体株式会社、丰田纺织株式会社等16家一级企业和一家研究所。

在丰田集团所持有的各家汽车零配件公司的股份有限公司中，也在不同的领域中绽放出属于自己的风采，其中最为著名的公司就是日本的株式会社电装。

日本电装作为全球范围内仅次于博士的顶级汽车零配以及系统的供应商，所涉及的业务为环境保护、发动机管理、车身电子产品、驾驶控制与安全、信息和通讯等领域，并且在各个领域上分别占据了相当大的市场份额。

日本电装的主要客户主要是世界上各大汽车品牌，包括奔驰、宝马、大众、福特、通用、本田等，甚至是在汽配城或者是电商平台上，日本电装都有着非常可观的交易量。

除了日本电装之外，丰田手上还有这一张非常有杀伤力的王牌——爱信精机株式会社。爱信精机所涉及业务相当广泛，有：汽车零配件、汽车保修设备、五金、机械设备、电动工具等产品的进出口贸易，但主营业务主要是汽车自动变速箱方案。

爱信精机当前属于世界上前三的变速箱供应厂商，同样也是世界五百强企业中的一家公司。爱信精机凭借着一款6AT变速箱，在低端车型中横行霸道，出货量高，装机量可观，几乎霸占了自动变速箱领域上的近半市场。由于爱信精机的实力如此强悍，因此几乎丰田厂商旗下的所有车型都是采用爱信精机所提供的变速箱，除此之外爱信精机所生成的变速箱，同样供应给世界上的其他厂商，例如宝马、奔驰、大众、福特等知名品牌均有采用。

丰田集团由于有着属于自己的汽车零配件供应链，因此丰田不但有着对于零部件的优先应有权，也能够花更少的成本就能够买到更加先进，更加高科技的汽车零配件，所以丰田厂商在对车辆的成本控制上也更加容易，单单这一点就是大众集团和通用集团所不能比拟的。

除此之外，丰田集团旗下的汽车零配件供应链集团，不但能够独立运营，同时也掌握着汽车零配件市场中庞大的市场份额。当丰田集团旗下的汽车零配件供应链集团，将各种汽车零配件供应给不同的汽车品牌厂商，从而进行获取高额的利润。

如果说丰田集团旗下的有着一系列的汽车零配件供应链企业，能够在一定程度上减轻丰田汽车的生产成本并给丰田集团贡献一部分利润之外。丰田更有这一套高效的高效的管理运营模式，具备了优秀的生产管理理念，能够大大提升管理效率以及严格的成本控制，从而提升整个企业的利润效益。

在汽车行业中，公认效率最高的生产管理方式就是丰田集团的整套生产管理体系，这套称霸业内的生产方式最先是在1970年代中被誉为"日本企业复活的教父"的大野耐一所提出的，在经过了将近半个世纪的长时间市场考验，整套体系也已经进化到了非常完善了。在丰田集团的整套生产管理体系中，涵盖了生产组织、物流控制、品质监控、成本控制、库存管理等等多个汽车行业中所必备的生产和管理流程，在确保成本的可控性上，同时也能够提升生产效率。

在丰田的生产管理体系中最让人值赞叹的理念就是属于零库存管理，其核心理念是只在需要的时候按需要的量生产所需的产品，消除一切无效的劳动和浪费。

丰田集团为什么能够将零配件的库存掌控如此精确而严苛呢？

这一点主要是在当年丰田代表团参观美国福特车厂的生产线，发现了生产线虽然有着极高的生产效率，但是却存在严重的零配件库存，这些库存无形中就是给厂商带来了严重的成本负担。丰田当时的高管意识到了这一点，因此提出了"即时生产"的概念，这一个概念可谓是相当超前的一种理念，即是生产线上，只有数量不多的零件、零件消耗完之前再向零件供应商订购，这样无形中可以降低很多成本，同时也成了丰田集团减少库存成本的重要一个关键点。

真正想要做到"零库存"的理念以当时的技术以及管理水平而言，几乎是不可能做到的，丰田公司为了能够接近这个理念，特意创造了两个条件非常有效的条件：第一点是使零部件供应商及其装配厂尽可能靠近销售市场，这样直接降低了产品的运输成本，也减少了因库存时间太长而浪费了存储成本；第二点是产品规格高度统一化，高规格的高度统一化除了能偶提高各种零配件在不同车型上的通用性之外，也能够节约一部分零部件的开模和生产的费用，对于消费者而言，也能够减轻后期维修养护等各方面的用车成本。

在"零库存"的理念推动下，所创造的生产条件使得丰田集团迅速获益，提升了物料的利用性，减少库存周转次数，尽量避免等待装配的时间浪费，杜绝了人员以及物料的浪费，从根本上解决了库存的问题；在丰田集团的高规格高度统一化零部件的生产之后，所推出的各种车型在零部件通用化率达到70%-80%，这一点对降低成本更加显著。

丰田集团在不断完善和优化自己的生产管理模式之外，同样将其他厂商的先进理念融会贯通，提升生产效率，减轻生产成本。

当前在汽车市场上有两大巨头，那就分别是丰田集团和大众集团，丰田有一套高效的生产管理系统，而大众则是有着自己的模块化平台生产方式，能够极大节省研发成本和生产成本，在统一平台下，能够根据市场的不同需求而推出不同的车型。这两家集团在近年来可谓是相互学习，丰田开始抛弃了沿用多年的研发生产方式，也开始推出了属于自己的模块化平台生产技术——TNGA平台，TNGA全称是Toyota New Global Architecture（丰田新全球架构），这套生产系统的推出可谓是丰田集团亲手打破了丰田1950年提出的CE制度（工程师制度）。

丰田全新的TNGA平台相比过去的CE制度，可谓是有着质一般的飞跃，能够帮助丰田集团大大减轻各种车型的研发成本。在过去依旧在运行CE制度的丰田集团，拥有大量的全球化车型，针对不同地区推出不同车型的零件都不能通用，如果以不同的车型同级，丰田的生产平台则是超过了100个，如果根据发动机型号、排量搭配不同底盘，那么匹配工作将要超过800种。

当丰田研发出一种全新的技术，希望将这种技术推广到全球范围内的各个车型，那么光是对各种车型进行技术匹配，就需要极大的周期，这还不算各个车型在开发过程中所耗费的技术和资金成本，因此丰田在各种车型上的投入都是非常巨大的，同时对于车型更新换代的速度也非常之缓慢。

丰田集团在采用了TNGA模块化平台生产技术之后，从企业体系、研发体系、生产体系、零部件体系对丰田内部以及合作供应商进行优化整合，在新平台和高效的管理体系相结合之下，丰田能够将各种各样的新技术和先进技术快速普及、缩短研发周期，提高研发效率，降低制造成本、造更好的汽车，做到加质不加价。

在丰田集团采用了模块化平台以及原本的高效生产管理模式之后，丰田集团不但能够控制成本降低，同时也能够提升生产效率，例如开发全新动力总成，动力性能提升15%，燃油经济性提升25%，混动车型燃油经济性提高15%以上；车身钢性提升30%-65%、降低底盘重心、同平台车型零部件通用化率达到70%-80%等等。

以当前丰田全新的TNGA平台推出的各种车型来看，无论是燃油车、电动车、混动车等各种车型，在驾驶感受、安全配置和造型设计方面，都有了跨越式的进步。

总结：

丰田集团在去年，全球范围内所销售的汽车超过一千万辆，销量上可能稍微要比大众低一点，但是在利润上来讲，丰田集团却有着超高的利润，18年利润为169.8亿美元，这份超高的利润主要是得益于优秀的生产管理理念，以及绝对的成本控制。

虽然丰田集团拥有着高额的利润，但是站在消费者的角度来看，丰田似乎有点过分节省，甚至是有一点"抠"了。

在各个车型的各种配置相比起同级别的竞争车型，几乎是能减配就减配，在销售终端销售车型也基本没有任何优惠，并且丰田在近二十年时间中也没有再推出过什么甜品级车型回馈消费者，显然是少了一点跨国企业所具备的气度。