百家车坛 | 必出精品

原创作者 | 许永福

这是一个火热的时代！960万平方公里的中国热土，涌动着前所未有的大国造车梦。 

在大政策指引下，中国新能源汽车烽火狼烟，"造车新势力"风起云涌，蔚为壮观的场面之下，一场轰轰烈烈的造车风潮如火如荼。

如果说蔚来、威马、小鹏等造车新军成名于PPT引资、投行投钱的造车模式，属于造车新势力的第一阶段，那么而今的大国造车运动已经进入到了房地产商介入的第二阶段，以恒大为“先进代表”。

实际上，“造车新势力”本身就是一个不客观的伪概念。汽车新四化大潮之下，所有车企其实都变成了造车新势力。时代变迁，潮流更替，其实谁都是曾经的造车新势力，谁又都是明日的传统车企，根本就没有什么造车新势力、传统车企之分。

只有岁月不回头，唯有车主不可负。

鱼龙混杂、泥沙俱下的大国造车风潮之中，不论是互联网车企，还是房地产车企，其实只有尊崇造车规律、怀着敬畏之心造好车的“造车实力派”才能得以存活和发展的机会。

那些糊弄玄虚的造车新势力，圈钱烧钱的背后，注定只是繁华过后成一梦的悲催结局，死的多惨都不过分。一边是动辄挥洒亿万级投资项目，鞭炮齐鸣，锣鼓喧天；另一边则是电动汽车频频自燃，烧了一个又一个，巨亏了一年又一年，从鸡毛满天飞直达一地鸡毛，满嘴泡沫的品牌牌坊倒塌一地，在风中飘零摇曳。

大风起兮云飞扬。

谁是踏实造好车的造车实力派？

谁是故弄玄虚的“伪君子”？

《大国造车记》系列纪录片，将通过无数个真实镜头，引领你走进形形色色的中国汽车制造的核心环节，探索你从未见过的中国汽车画卷。

在最炎热的七月份18天时间里，我们摄制组深入冲压、焊接、涂装、轻量化、动力电池、总装组成的六位一体智慧工厂的每一个车间、每一个工艺、每一个工段，与多达100多个工人工匠进行了深入的亲密接触，用4K镜头拍摄出了2000多个G的实情实景。

在这家相当于130个足球场大小的新能源汽车工厂里，我们挥汗似雨，精耕细作出了《大国造车记 | 造车实力派》（见下），国内第一部全景式揭秘新能源汽车诞生全过程的格局大片，为您揭开一块块铁皮变成一辆新能源汽车的后台秘密！

我们批判，我们鞭挞，我们褒扬，只为你奉上浓缩实情实景的中国汽车真相，辨别大国造车梦中“伪君子”和“实力派”的真伪两重天！

当今，新能源汽车的品质，之所以屡屡出现自燃等突发事件，最根本的笼统原因是品质不过关。实际上，更具体的原因是两点：

其一，一些新能源车型在正式上市前，所属的新创车企根本就没有把高温试验、高寒试验、高原试验的千余项品质验证做彻底！换句话说，他们并没有为车主守住新车上市前的最后一道关。

其二，更惊险！很多新创新能源车企，本身根本就没有自己的制造工厂，杂混在其他车企“寄宿式”代工生产；有的新创车企，充其量只有一个总装车间，对于采购自五湖四海的各种部件进行整合组装而已。蔚来、小鹏、威马等知名车企，到底是哪种情况？

《大国造车记 | 造车实力派》拍摄的这家新创车企，为造一款车，建造一座城！

在他们这座占地面积90万平方米、相当于130个足球场的智慧生态工厂里，源于宝钢的高强度钢板，将会合17000多个零部件，累计穿越51000多米生产线，经受586次品控检验，最终蜕变成为一辆高品质纯电动汽车。

如同穿衣服一样，造车的第一颗扣子必须扣好。

上好的冲压模具和过硬的冲压工艺，是锻造冲压件的关键前提，也是确保新车不异响的第一道闸门。

这家冲焊车间，摆放了147副冲压模具，最重的一副重达40吨，50吨吊机将把它们输送到位。

这条全自动化冲压生产线，可为三款不同车型提供服务，每一块钢板将经受2000吨、1000吨、800吨、800吨4序环节，总共4600吨级的持续冲压淬炼，每8秒钟就能产出一件。快速自动换模技术，让单次换模时间不超过5分钟。

把冲压件焊接成白车身的工序，从底盘合拼焊接开始。这是底盘制造中最重要的工序，决定着整车装配的精度和安全性。

在18000平方米焊装车间里，主线通过27台库卡机器人进行全自动化焊接，可实现3个平台5款车型柔性共线生产。

从一块钢板到一台精工打造的白车身，需要经过228道工序、5400多个焊点连接。

为了保障每一个焊点的精工品质，工程师们需要对车身多达600多个坐标点进行反复测量，确保每一项焊接参数精确到丝毫不差。

三坐标检测，是检验白车身合格与否的最后一道关。

这台国际领先的海克斯康双悬臂三坐标检测设备，将对每一批次的白车身进行严苛的测量检验，确保白车身品质达到微米级标准。

白车身制造，是整车生产的核心环节，更是一项复杂而充满精工品质要求的系统工程。无论工艺多先进，生产检测设备多精良，新车品质的最终核心还是匠人匠心。

离开焊接车间，白车身将在这幢26000平方米大楼里升级成成品车身。要想进入涂装车间，首先必须通过风淋门，以确保不把一粒灰尘带入其中。

电泳是白车身加持底漆涂层的重要工序，采用了全自动化翻滚浸涂系统，脱脂、洪流、硅烷、电泳、水洗等工序将在14个槽子里完成。

行业最先进的硅烷"前处理"工艺，不会产生重金属离子污染，既环保又能提高油漆附着力。翻转机可实现车身在槽内360°旋转清洗，使漆膜更均匀。

最新设计的干式喷房，全程零用水，零排放，而且收集到的漆雾可作为燃料重复利用。

作为国内第一条专用双色车顶涂装线，可实现12 种车身颜色及5 种车顶颜色的个性化配置。

总装，是造车工艺的最后一道工序，是最能体现流水线作业、最能体现造车水平的最关键环节。

多达2万多种总装配件，都汇集在眼前这个巨大的仓库里。20多台物料配送车在34000平方米的总装车间来回穿梭，自动导引机器人AGV可实现与装配线同步精准配送，它们每天累计行驶里程达到200多公里。

从涂装车间传输而来的成品车身，抵达总装车间的首要工序，就是领取自己的"身份证"。

制造管理系统会根据生产计划和配置表，自动生成这辆汽车的专用条形码，车架号、配置表、驱动电机、制造年月等一系列身份信息将体现其中。

车架号好比汽车的身份证号码，将伴随它走完一生。

根据专用条形码，各个工段的工人们将按照配置表依次完成内饰线、底盘线、终装线、检测线等装配工艺，物料配送将会同步到位。与此同时，车辆的即时位置、装配进程将在制造管理系统实时更新，指引智能化生产的各个工序。

汽车线束，好比汽车的血管和神经网络，每一根线束都必须精确安装。玻璃涂胶系统，由ABB智能机器人完成，能够确保质量稳定和防水效果。

汽车的轻量化水平，是衡量汽车先进性的核心指标之一。

这座数字化工厂，拥有6台从200吨到2800吨的国内最新技术注塑设备，全自动化集中供料，机器人全自动喷涂，超声波冲孔和焊接。

一般注塑机换模时间需要2小时，在这里只需15分钟就能实现大型模具一键切换，生产效率得以大幅提升。

内饰装配完成之后，进入底盘总装环节。

在这里，世界级拧紧工具被委以重任，紧固件的拧紧精度得以保证；每一颗螺丝钉的关键力矩都会记入每一辆汽车的身份信息之中，并且留档15年可追溯，让每一颗螺丝钉都有担当。

电池之于新能源汽车，犹如根茎之于树木。不仅要拧紧，而且必须匠心打造。

这是一家通过了36项国家标准试验、43项企业标准试验的动力电池工厂，世界500强企业提供驱动电机，电芯之间的连接采用世界级全自动激光焊接技术，铜铝异种材料可以交叉互焊。

每一批次的电池包，都要经过烈火焚烧、海水浸泡、碰撞跌落、翻转振动等多项严苛测试，全部过关之后才能进入生产环节。

截至8月份，他们的电池系统已经完成了超过10万小时的试验室测试，全球范围内的整车测试里程已经超过了100万公里，相当于环绕地球25圈。

所有的淬炼，都是为了彻底验证电池的绝对安全可靠。

完成所有装配工序之后，一块钢板会合17000多个零部件，蜕变成为了一辆新能源汽车。

随后，它还要经受总检、漆面检测、四轮定位、大灯标定、淋雨测试、三坐标仪检测、路试测验等十多项品质检验。

淋雨测试，是其中之一。每分钟333升的超大暴雨量，360度验证密封性能。

园区内的专业路试，是新车入库前必不可少的质检环节。历经686项检验达标之后，这辆新车才可以被作为商品车交付给用户。

要造好车，所有供应链的每一个零部件都必须把零缺陷落实到位。博世、GSK、LG等一大批世界级供应商，组成了这家造车实力派的顶级朋友圈，为他们的三款新车注入了比肩主流合资品牌的竞争实力。

治大国如烹小鲜，造好车好比做大餐。好饭店、好厨师、好食材，缺一不可。早在成立之初，国机智骏就坚定的确立了正向研发、绝不代工生产的战略路线，以实打实的自建智慧工厂和匠人匠心打造硬核产品阵容。

从一片荒芜之地到眼前这座智慧工厂，从第一块钢板到首车下线，他们只用了14个月，创造了国内同等规模汽车工厂的建设速度记录。

造好车，注定不是一个人的朝圣，而是一支精英战队的坚守，更是凝聚天时地利人和的实力体现。

国机智骏的母体，是国资委直属的世界500强企业—国机集团；国内80%的汽车工厂，都源自国机集团的匠心打造。

智慧工厂的业务骨干，大多都拥有10年以上的从业经验；每一名员工都经过了系统培训，匠人匠心渗透到了每一个工艺的每一个环节。

国之大者，以人为本；国之强者，制造为王。

只有尊崇造车规律、以敬畏之心踏实造好车的车企，才有资格被称为“造车实力派”。从汽车大国迈向汽车强国，大国造车梦使命召唤更多的造车实力派。

《大国造车记 | 造车实力派》，为以敬畏之心踏实造好车的新能源车企及其工匠们竖起大拇指！