坦白说，以往每当接到汽车工厂参观的活动，我都不太愿意去的。

原因之一是工厂里普遍都很热，还要穿上防护服、帽子和护目镜，大热天在工厂里走一圈实在不好受。

而更深层的原因，是参观工厂能学到的东西确实不多。每个汽车工厂都离不开四大工序，同一工序在不同工厂里，都是用着看似差不多的机器，外行人实在看不出什么所以然来。从厂家口中得知的，不外乎都是咱们用了多少先进设备、自动化率达到多少、对品质监控有多严等。

工厂负责人在费尽口舌不断介绍，后面的媒体在不懂装懂地点着头，回过头来什么都记不住，这就是媒体参观工厂最真实的写照。

如果车企能将一线的生产岗位都完全开放，并且能让媒体亲自动手参与生产，甚至将最机密的生产流程文件都给媒体查阅，那将会是一次有着很深记忆点的活动。当然了，能让媒体零距离接触生产线的，都是那些对标准化流程化以及质量管控体系都有着高度自信的车企。

前不久，广汽本田真这么干了。

一块翼子板，足以看出广本的品质态度

在广汽本田增城工厂里，我体验了当一天广本工人的滋味。

平时试驾新车多了，但“试生产”还是第一次。当我穿上与工人们完全一样的工作服时，免不了有点兴奋，但更多的是担忧——在同行面前出洋相是小事，万一出了什么重大差错，导致有不良品流入了下一工序，那可真负担不起。

第一个参与的工位，是冲压车间的质检工位，具体质检零件是十代雅阁的前翼子板。

“这不就是我自己的车吗？估计在场没谁比我更熟悉了吧！”此刻的心情，从忧虑兴奋，同时我也有点小期待——终于可以从零件状态看看自己的车是怎么诞生的了。

在我印象中，质检工，是一个相对次要的角色。它不直接参与生产，不能为企业带来直接利润，只是一个辅助性的岗位。然而，我这想法多半是被“富土康质检员张全蛋”误导的。

事实上，要在冲压车间的质检岗位工作，必须在车间的各岗位工作过，工龄要在三年以上，熟悉冲压工序的全过程，并且要通过更为严酷的岗位考核，才有资格上岗。

表面上看，翼子板质检的工作，就是检查板件表面有否凸点、磨损、开裂等，但这其中却包含了超过12项的细分工序。

“将油液均匀涂抹在板件正面，迎着灯管观察，看到瑕疵点就用红笔圈出来。”师傅说得简单，但实际操作起来，我连哪些是开裂、哪些是暗裂都分不清，更别说翻边R角附件的变薄率问题了。

光是检查一个板件，我就用了超过10分的时间，而由师傅来操作，时间当然可以缩短数倍，但他们一个小组一次检查的量高达100件以上，一旦发现一个瑕疵品就要往上和下游追溯，确保整个工序没有不良品流出。一个看似不起眼的工位，见证了广本一线工人技艺的之高，同时可以看出广本质量管控的标准之严。

在广本工厂里，严格执行着“三不”原则，也即不接收、不制造、不流出”任何缺陷，对重点和关键工序进行重点管理和连续监控，确保每道工序生产的都是合格品，并通过“设备+人”双重保证质量。

在冲压车间的规范里，为了防止不良品的流出，他们采取了三重保证：第一重保证是线上全数检查；第二重保证是定量抽检全面检查；第三重保证是入库再次强化开裂检查。

不难看出，除了设备之外，在质量管控过程中，人占据了很重要的因素。毕竟，机器再精密，也难以避免百密一疏的情况，这个时候，通过人工的多层次检查，就能进一步杜绝残次品的出现。

要达到100%，必须先做到120%！

在广本的企业品质哲学中，有一个很重要的指标——120%的合格率。这个指标其实不难理解，因为若把目标设在100%，会因为各种原因出现1-2%的不良率，正因为广本要确保连几万分之一的不合格率也不能出现，因此无论如何也要达到120%的合格率。

这一理念，在IQS质量最终检查岗上体现得最为透彻。

这是一个设在总装线后的岗位，负责整车出厂前的评价，如果说各车间的质检工序是球场上的后卫，那最终检查岗则是一个经验丰富的守门员。

在这个环节，我们需要对车辆进行全维度的装配检查，包括车身间隙均匀度、不同板件断差、油漆喷涂品质等。十分遗憾的是，我们一组三人，用各种专业工具对车身进行了半小时的细致检查，但依然找不出新车潜在的缺陷。就像一位媒体老师所说，“这样的车在消费者眼中，已经是完好的了，我们简直是在吹毛求疵啊。”

然而，在这个岗位的员工眼中，我们面前的这台车是一台不及格品，车身多处装配误差都超出了规定的标准。岗位负责人告诉我，与车身的间隙、段差等指标，广本一直用着高于行业标准的要求进行强化，例如段差检查标准必须小于+0.5mm。+0.5mm是什么概念？无论用眼看还是用手摸，几乎感受不到差异，这样的监测要求，已经属于行业第一梯队的水准。

事实上，类似的高标准质量监控要求，还体现在整个工厂的各个环节上。

例如必须确保全部出厂产品100%经过检验合格后才给予放行，每一辆出厂的车，都必须接受 8 个领域共 233 个项目的系统评价，品质保证能力确保低于1/100000的出错概率。

又如钣金变薄率维持在13%左右，优于本田标准；激光焊最高焊接速度达到110mm/s，高于行业平均水平的80mm/s，焊缝工序一次性合格率高达99.2%；涂装车间实现密封胶100%自动化涂布，涂胶机器人照相系统定位精度高达±１mm等。

在这一系列数据的背后，都得益于具有广汽本田特色的质量管理体系(GHQS)在背后作支撑，除了新车型质量和制造质量之外，在零部件质量、销售服务质量以及市场质量上，GHQS体系都在发挥着影响力，成为广本的品质灵魂所在。

品质实力，是广本逆势增长的最大底气

今年1-9月，国内汽车累计销量同比下降了10.3%，整体车市依然笼罩在“寒冬”的阴霾中。在这样的大环境下，广汽本田却获得了10.1%的同比增长，并顺利实现了产销突破700万辆的成就。

下降10.3%和增长10.1%，这两个数据摆在一起，无疑是市场分化的最真实写照。市场数据是最残酷，也是最真实的，广本的销量数据再一次证明了，所谓的寒冬，并不是所有车企整体下滑，只是市场在淘汰罢了，那些实力雄厚的车企必然会有着顽强的生命力。

而关于广本的实力，大部分人会归纳为产品实力、品牌实力、口碑实力，确实这都是广本最显而易见的优势所在，但如今，我认为必须加入“品质实力”这一环。不能否认，品质是车企所有竞争力的基础，它决定了一款车的价值，影响着品牌的口碑。至今在路上依然能看到不少走了五、六十万公里的广本雅阁，成为了车企的活招牌，显然，这就是品质实力的最好见证。

自广本诞生以来，“世界品质一脉相承”的理念，这句在当年看来有点空泛的广告语，如今被赋予了更多实在的意义。事实上，早在1999年，当时广州本田所生产的雅阁轿车，其质量在日本本田所有海外工厂中已经位居第一。如今，广汽本田及旗下产品，已夺得了更多含金量更高的奖项，而其中最有价值的，莫过于超过700万用户的认可。

在这700万用户眼中，广汽本田不光是一个车型品牌，更是一种由高品质产品打造而来的信心保证。

文 | 何文东