说起丰田，你们的第一印象是什么，是“保值率高”还是“省心耐用”？小编认为“质量”这块算是丰田的看家本领了吧，前些天正好有幸受邀参观广汽丰田工厂，一起来看看吧

说到丰田，就不得不提到近年来丰田家族的“TNGA架构”， 在TNGA架构下，可以做到更多车型共用零部件和总成，无论对控制研发成本、供应商合作还是生产制造，都会有很大帮助

那么TNGA为什么能做到这些呢？以前的丰田车型更多的是以车型轴设计开发，单一的零部件不仅增大了研发成本，对于后期生产制造也有更大的压力，用了TNGA架构以后，变成了以车型轴和零部件轴设计开发，在一些核心零部件上下功夫，既保证了品质，也能节约一些成本

在参观工厂前，工作人员介绍了丰田的“自工序完结”，在制造中通过检查，减少不良品的流出，确保品质，这边也得到了一些数据，例如生产线一次合格率99%，整车全检不良率0.01等

当然，除了工序、研发等制造过程的保障外，好的用料也很重要。

在车间见到了雷凌上色白车身，全车590Mpa以上超高强度钢材的使用达到了42%，可以看到钢材最高强度达到了1620Mpa

之前也参观过某些主机厂，接下来说说我参观完广汽丰田工厂后的感受吧

首先是高度自动化作业且加工设备也带有自检测功能，在缩减人员的同时也保障了效率，各加工机均配有刀具检测装置，遇到刀具破损时设备会自动停止，同时也会在安东系统上显示异常，然后人工检查确认后进行处置，减少不良品

以发动机为例，在装配完成后会进行冷磨试验，通过马达带动发动机来对发动机的各项性能指标进行确认

当然了，除了自工序完结系统完，每辆车出厂还是会经历检查线，装配等大大小小检查项目有1000多个，让我比较意外的是，广丰已经导入了无纸化iPad设备，当工人检查完每台车辆的信息，会通过iPad直接传送到系统，大大提高了工作效率

最后，当整车全部装配完成后，工作人员还在会2000-3000流明的光照度下，模拟35℃的太阳光，对车辆外观进行抽检，检查完一辆车的外观大概需要40分钟左右，包括飞漆等检查，所以对师傅的要求还蛮高的

最后一圈参观下来，无论是车间整洁度、规范管理、自动化程度、严苛的工序流程等等，都让我印象深刻，很多看似普通的细节，或许就会成为日后的隐患，所以希望越来越多的自主品牌也能秉承一颗“工匠之心”，好好造车，造出好车！