一讨论到汽车的颜值，荣威总会是脱口而出的其中一个。

出自网红设计师“邵景峰”团队之手的荣威车型，独特的设计风格总会圈上一波新粉。独特、鲜明的特色，却给制造团队带来不小的难题。各种各样锐利的线条与极具张力的造型，制造工艺如何满足，冲压件良品率如何保证，最为重要的整车质量该怎样来把控。

这不，刚好借着 荣威RX5 MAX上市一周年的时间节点，我探访了上汽乘用车临港工厂，又学到了许多新知识。

临港基地是上汽乘用车公司四大生产基地的主基地，拥有冲压、车身、油漆、总装车间和发动机工厂，是世界一流数字化工厂，确保在未来30年内都能保持领先性。

2007年建成，是目前国内最现代化的整车生产基地，位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，占地面积达120.71万平方米，年产能达到57万台。上汽临港生产基地传承了上汽“四化一高”的制造体系，以最先进的生产设备、最好的生产线、最优的制造体系和最严格的质保检测，持续为上汽乘用车旗下荣威、名爵品牌车型提供强大的产能与品质支撑。

熟悉汽车生产制造的人都知道，从一块钢板到在路上跑的整车，其过程之复杂，难以想象，概括起来就是冲压、焊装、涂装与总装四大部分。然而这四大部分的分属职能不同，如何去保证它们的质量高度一致，这就对质量把控提出了很高的要求。

从冲压车间冲压好的各类板件，将会在负责焊装的车身车间完成各种焊接、定型，最终得到白车身。作为车身成型的关键一步，焊接不能出现任何问题。

但由于焊装涉及到多种焊接工艺，并且将各种零部件装配在一起的时候，还会出现装配公差问题。白车身的焊接工艺是否良好，直接决定车辆刚度，同时对行驶性能、舒适度和安全性都有特别大的影响。所以车身车间除了采用微米级装配间隙的激光焊接以外，在质检方面必须要做到全面检查。

当基础白车身被焊接完成之后，就会直接进入到在线测量，通过4台机器人，8个温度补偿小球，实现100%的在线检测，确保全车所有焊接处的焊点都能有效接合。

虽说机器检查精度高，但也还是需要人工检查来配合的，毕竟亲手与肉眼的主观判断有时要比机器来的更细致准确一些。

安装好了四门两盖以及翼子板以后，一个完整的白车身总成就会来到表面质量检查的产线上。在这里，白车身总成的外覆盖件以及可视焊点质量，会通过人工的手摸以及可视化检查，确保生产的白车身总成没有瑕疵。

白车身在涂装之后，就会通过空中管廊运输到负责装配的总装车间。

总装车间主张“管理溢出，质检越位”，每个工序都进行自检+互检+质检三重检测，任何一步出问题均一票否决。

像是荣威RX5 MAX独有的高端自动化车门密封条压装工艺，采用大众、奥迪同结构的车门密封条设计，开发并实施门密封条自动压装工艺，保证密封条粘接质量。

另外，总装车间还通过智能互联网实现了设备间的互联互通，结合后台扭矩管理系统、油液加注管理系统、检测数据管理系统等软件平台，综合实现质量信息全时在线采集和控制，可以对每个关键扭矩和角度进行智能控制、记录、追溯，最大化防止不良产生和流出。

为了保证车辆的高品质交付，总装车间还配备了独立的检测线。整车检测设立9个综合检验环节，超500项目的整车检验线，对车辆电子电器、行车功能、发动机舱、底盘、内外饰、漆面质量、智能辅助驾驶系统及传感器等，进行全面检查，力求将所有问题解决在生产线上。

这还不够，在总装车间报交线旁，还能看到有Audit工位。对刚报交下线的新车进行抽查，从消费者的角度出发，对整车进行长达数小时的“找茬”，通过苛刻的质量审查，为生产部门提供更严密的监督，以及协助生产部门改善生产工艺，保证更好的产品品质。

由于工序复杂繁多，在总装车间的每一条产线上，都还有经验丰富的老师傅带领质检团队完成质检工作。像在上汽乘用车临港工厂内，还成立了专门的技师工作室，将立项攻关、技措技改、知识成果等材料进行整理固化，加速人才培养。

上汽乘用车临港基地整车厂总监单俊表示：“企业通过搭建‘技师工作室’，为员工们提供了行业前沿技术的交流学习机会，鼓励优秀人才在生产制造中不断创新，持续开展技术攻关。”

目前，厂内技术专家成员遍布整车制造的各大工艺，从发动机技术，冲压工艺技术，车身焊接技术，油漆喷涂技术，整车装配技术，设备维修技术等多方面技术领域，这些专家的成果正展现着上汽新时代的“工匠精神”。

在季勇工作室内，可以看到拥有汽车内饰电器工作台、BMS锂电池管理工作台、发动机电气模拟故障工作台等各类教具，为高技能人才和专业技术人员的培养提供了坚实的保障。

自成立以来，上汽乘用车始终坚持“以用户为中心”的品牌初心，在上汽集团“新四化”战略指导下，不断对上汽临港工厂等生产基地进行优化升级，以高度的智能化制造和领先的技术优势，持续地为用户带来上乘品质产品。目前，上汽临港工厂正在进行数字化改建工作，预计两年之后，甚至更早，上汽临港工厂将会以新面貌展现在公众面前。