奔驰一直被很多人视为豪华品牌的标杆。的确，从设计、内饰氛围到使用体验，奔驰的产品力也是符合“豪华”这一标签的。之前已经从测评体验、产品角度方面，和大家分享了奔驰是如何诠释豪华的。前两天去参加了北京奔驰前驱车工厂落成仪式，借此机会，我想从生产制造角度和大家聊聊一个豪华品牌是怎么做的。

首先有必要聊聊北京奔驰这个前驱工厂的意义，现今豪华品牌的产品线都在向下延伸，比如宝马1系、X1，奥迪A3、Q3，当然也包括奔驰的A级系列。对于这些入门级车系，横置前驱平台无疑是比较好的选择，因为横置前驱的布局能够带来更大的空间，制造成本也会更低。

说横置前驱空间大，其一，此种布局不需要传动轴将动力导向后轮，对中间的乘客更加友好；其二，由于发动机和变速箱都布置在前轴附近，发动机舱的布置更为紧凑，从而可以让车内空间大幅延展。正是有了以上优势，所以豪华品牌都在开发前驱平台，即便强调乐趣与操控的宝马，也开发出UKL前驱平台用于生产入门车型。

对奔驰来说，未来也会有更多的横置前驱车型投入市场，比如奔驰B-Class以及GLB-Class。北京奔驰前驱工厂的启用，就为这些新车奠定了一个很好的国产基础，此外还可以增加国产车型的产能以及降低新车型的生产成本，从而在未来市场中占据一个有力的地位。

接下来说说这次参观北京奔驰前驱工厂的见闻。其给我的第一印象是，这里不单是一个生产车间，而是一座整合了产品设计、研发、物流、生产、质量以及财务全流程的数字化工厂。当客户订单抵达生产系统后，便可触发零部件采购、物流运输、生产规划、预测性质量保障以及交付计划等一系列流程。通过数据的同步与整合，所有流程可实现互通互联，确保每一台产品都能够按照奔驰全球统一的质量标准交付给客户。同时，通过云端的大数据监测和分析，使产品更加接近“零缺陷”。

此外，在北京奔驰，智能质量管理系统可以将戴姆勒质量管理中的各种系统数据智能地整合到一起，也可以将各个生产节点的当前状况与历史趋势进行关联，并通过可视化的工作流程、灵活的自我管理和动态分析，实现以自我生长为基础的潜在风险预警，这有些类似天气预报。通过对自动化设备数据的监控、采集、分析，还可以对自动化生产设备的潜在故障进行预测，其准确率达到了85%，从而为生产提供了强大保障。

在参观过程中，北京奔驰的工程师为我们展示了他们是如何监测车灯总成的质量的。通过云端服务器可以看到，全球供应商在不同时间节点生产零件的误差，并且把这些数据反馈给供应商，从而减小误差以提升配件的一致率。

其次，这座工厂的智能化、自动化生产也给我留下了深刻印象。北京奔驰前驱工厂大量应用工业机器人、自动化输送线、自动测量、自动检测、自动识别、远程监控、自动维护、自动导引运输车、无线射频识别等先进技术，并创新性地通过无纸化工具和信息系统实现人机交互，将数字化管理贯穿整个生产过程，使人、机器和生产流程实现智能互联，进而使柔性化生产变为可能。

以最新的长轴距A级轿车为例，在车身连接方面，超过650台机器人参与了长轴距A级车身的打造，自动化率达到99%。例外，白车身智能装配与智能在线测量技术可以让车身间的误差更小，覆盖件与车身匹配更完美。

写在最后

多数人认为，购买奔驰这个品牌的车型更多是因为它的品牌附加值，说白了是那个“三叉星”车标比产品本身更值钱。但从制造角度来说，奔驰在每个生产环节都是精益求精的，并且对质量有非常严苛的把控。倘若抛开产品单说品牌，对奔驰这个汽车发明者的认识就过于浅显了。

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