近300辆AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引运输车）不间断地按照地面上的引导线有序运转，自动完成零部件配送、车身转运、物料运输等工作，取代了以往传统汽车工厂人员密集的生产组装作业，大大提升了生产效率。

在北京奔驰顺义工厂的生产车间内，AGV已成为了重要的生产要素和生产力，帮助工厂实现数字化升级。“作为北京奔驰生产的核心要素之一，数字化全面贯彻在工厂的生产运营中。”北京奔驰总裁兼首席执行官方铭博告诉记者。

目前，汽车的生产组装过程正发生翻天覆地的变化，以往工人围绕生产线进行零部件搬运和装配的场景已成为过去时。据北京奔驰顺义工厂的员工介绍，目前工人只需要根据灯光提示从零部件仓库中取件，把装配一辆车所需的各种零部件放到AGV“配餐车”中，其就能自行开往生产线，实现单量份成套供应。这样，一条生产线就可以生产不同配置，甚至不同型号的车型。

同时，由于待装配的车身也是由AGV承托，所以“配餐车”和一个个AGV组成的生产线可以同步随行，操作人员不需要再走出装配区取物料，提升了装配效率，也节省了工位面积。不仅如此，这些AGV还可以在分布于车间的多个充电点位自行充电，提高了工作的不间断运行。

AGV只是北京奔驰工厂数字化转型的具体应用之一。除此之外，北京奔驰顺义工厂还在利用数字化的管理工具，实时了解生产状态，帮助车间管理人员及时调整各个工作岛的协作状态，提升车辆的生产和运转效率。“目前，北京奔驰顺义工厂正在使用MO360（Mercedes-Benz Cars Operations 360/梅赛德斯-奔驰乘用车生产运营360/，简称MO360）生态系统，这让我们的智能化生产制造体系有了极高的透明度，我们可以通过手机就能随时随地查看生产状态和相关的生产数据，充分确保高质量生产。”方铭博称。

目前，数字化已成为北京奔驰提高生产效率，提升管理水平的重要发展理念和应用工具。为此，北京奔驰把工厂的数字化生产能力分成了五个等级，分别是传输、储存和数据处理；可视化的数据；通过数据进行指导、建议；基于数据实现机器设备的自我学习，让设备在整个生产过程中更加智能；实现真正的数字化转型，利用人工智能，让机器自我学习并且做出相应决策。

据方铭博介绍，目前北京奔驰已经完全实现了前四个层级，并正在向第五个等级加速迈进。

不仅如此，作为对标梅赛德斯-奔驰全球现代化生产基地标杆——56号工厂而建立起来的工厂，北京奔驰顺义工厂也已经能够做到把相应的数字化生产技术和数字化管理经验与56号工厂进行兼容、整合，并互相学习。“我们在借鉴、学习德国工厂的先进制造体系和工艺的同时，也将自身的创新科技和经验反哺给德国工厂。”方铭博表示。

目前，北京奔驰顺义工厂已经实现了智能生产、智能物流、智能质量、智能维修等生产流程的无缝链接，结合了生产系统、机器人和车辆，形成了一套完整的汽车生产制造数字化生态系统。数字化能力也正在成为汽车制造，乃至豪华品牌的一个全新的标签，在北京奔驰党委书记、高级执行副总裁张正业看来，北京奔驰在顺义工厂的智能制造体系能很好地体现出豪华品牌定位，“是北京奔驰对于延续豪华品牌定位所做的努力”。