201259辆，这是比亚迪汽车今年9月的销售量，国内所有汽车厂商中排名第一，同比增长151.3%。其中，DM车型销售106032辆，EV车型销售94941辆，包括汉家族31497辆，唐家族15058辆，宋家族46475辆，秦家族39515辆，元家族23503辆，海豹7473辆， 驱逐舰05车型9101辆，海豚24956辆。这一系列数据堪称恐怖，比亚迪仿佛是汽车界的带货顶流，一声“321上链接”，就可以让粉丝直接闭眼买。

十年前，笔者刚刚进入汽车行业，当时比亚迪F3还是其主打产品之一，到后来秦和唐的问世开始让比亚迪受到更多的关注，再到今天大获成功的王朝系列和海洋系列，比亚迪在十年间能取得如此成就，靠的不仅是国货之光的光环加持，最为根本的则是自身技术的巨大投入与长年积累，而比亚迪e平台3.0则是多年深耕电动汽车领域的最强成果。

什么是比亚迪e平台3.0？

e平台3.0是纯电专属平台，基于高阶智能辅助驾驶、优化资源综合利用效率、提升整车安全的开发逻辑，将比亚迪在新能源汽车领域的黑科技进一步架构化、模块化，兼容多种布置方式（前驱、后驱及四驱），具有高拓展性，从底盘层、高压层、低压层、车身层，全面整车架构开发，突破了电动车的性能短板，e平台3.0不仅能打造一款有极致体验的车型，也能孵化各种尺寸的智能电动汽车，从A级车到D级车，全面覆盖。

iTAC智能扭矩控制系统

iTAC是针对电动车特性打造的车辆扭矩控制系统，电动车上所采用的电机则可以更快采集轮端信息，通过电机旋变传感器，轮端每一圈可分成4096个采集位，信息采集速度和精度大大提升。iTAC较以往提前50ms以上预测到车轮轮速的变化趋势，相比于传统控制策略，识别精度提升了300多倍，汽车动力的控制精度与速度得以大幅提升。

iTAC在提前预判的基础上针对电机响应速度快、转速调整更精确的特点，提供了转移扭矩、适当降低扭矩和输出负扭矩等多种方式。在车辆即将发生打滑时，iTAC可以将低附着车轮扭矩全部或部分转移到有抓地力的车轮上，使车辆恢复稳定，从而不触发或者减少触发ESP功能，提升驾驶稳定性，做到车辆安全性能提升的同时，同时提升驾乘更舒适和驾驶极限。

八合一电动力总成

动力部件的深度集成可以有效减小系统重量和体积，减少占用空间，降低损耗。同时缩减系统零部件，提高NVH（噪声、振动与声振粗糙度）表现。八合一电动力总成是比亚迪独立自主开发，全球首款量产的纯电动力系统总成。总成集成了驱动总成（电机和变速器）、电机控制器、PDU（电源分配单元）、DC-DC、OBC、VCU、BMS。通过功能模块的系统高度集成，达到提高空间利用率、减轻重量等目的，具备高度集成、高功率密度、高效率的特点。

高度集成化八合一电动力总成，电机峰值功率270kW，峰值扭矩360N•m，最大转速可实现16000r/min，但系统噪音低于76dB。功率密度可提升20%，综合工况效率高达89%。搭载于海豹车型的八合一电动力总成，电机峰值功率230KW，峰值扭矩360N•m，四驱版本车型0-100km/h加速时间3.8秒。未来，八合一电动力总成将支持车辆实现0-100km/h加速时间2.9秒。

为进一步降低能耗，前后双电机的四驱架构设计能大幅提升整车加速性能，但是对于中高速的稳定行驶，单电机就能够满足整车动力需求。同时，传统的永磁同步电机工作效率高于异步电机，在空载转动时，永磁同步电机的磁阻损耗反而会大幅增加，导致高速行驶能耗较高。在e平台3.0上，比亚迪将首次采用永磁同步组合异步电机的全新动力组合架构：加速工况，双电机同时发力；稳定行驶工况，异步电机断开，仅永磁同步电机工作，既能实现四驱的动力，又能实现近于两驱的能耗。

扁线电机

相对于传统绕线式电机结构，比亚迪自主设计制造的发卡式扁线电机，具备低损耗、高效率、高散热性能的优质特点。扁线电机的材质是超薄高性能硅钢片，突破了绕线的行业难题，槽满率提升15%。线包减短，用铜量减少11%，电阻下降22%。通过优化磁路设计降低电机铁损，散热性能大幅提升，电机额定功率提升40%，最高效率可达97.5%。

自主研发高性能SiC电控

功率半导体作为电力系统的重要组成部分，是提升能源效率的关键因素。高电流密度、高效率的SiC是公认优良的新一代电控功率芯片。e平台3.0攻克了高功率密度SiC芯片可靠封装的难题，并成功开发出全球首款量产的SiC功率模块控制器，实现SiC功率模块完全自主设计、封装和制造，具备完全自主的知识产权。

e平台3.0电驱动系统搭载的高性能SiC电机控制器，其SiC功率模块的规格是1200V-840A，具有高效率、高耐压与强过流能力。与传统IGBT控制器相比，SiC电控开关损耗降低70%以上，最高效率达99.7%；SiC电控的峰值功率可达230kW以上，功率密度提升近3倍。同时，SiC使用了高性能氮化硅AMB板和全新的银膏烧结工艺，并集成了高灵敏NTC传感器，使得e平台3.0的SiC功率模块和控制器水平在世界遥遥领先。

高压充电

高电压是未来大功率充电的主流技术路线，但目前行业普遍都是低压充电桩，性能受限。在e平台2.0上，比亚迪采用独立的升压充电装置提升充电功率。在e平台3.0，我们创新复用驱动系统功率器件组成升压充电拓扑，研发出电驱升压充电技术，使高电压车型充分发挥其快充性能，一举攻克高电压车型充电的难题，同时充分利用国标电流上限，实现宽域恒功率充电，e平台可实现充电15min，续航300km的充电性能。且完全兼容当前所有公共充电桩，这是当下更适合中国消费者的解决方案。

宽温域高效热泵系统

电动车低温续航里程衰减的原因，除了电池本身活性降低后能量下降外，另一个主要原因是能耗增加。与燃油车相比，纯电动车由于没有发动机本身冷却系携带的大量热量，所以需要消耗大量电池能量来维持乘员舱采暖及电池温度，导致冬季续航里程衰减。

为了更高效的利用能量，行业尝试利用热泵来吸收空气的热量以降低能耗，因为热泵是一种可以将低位热源的热能强制转移到高位热源的装置。但受限于134a冷媒的搬运能力，在零下10℃，热泵的制热效率会大幅降低，甚至无法有效工作。

通过热泵将乘员舱、动力电池、驱动总成的深度集成的热泵系统架构，驱动总成的余热回收后为热泵提供高品位辅助热源，使得热泵在零下25℃也能够完全满足乘员舱采暖需求。首创冷媒直接冷却加热式的电池热管理，减少能量传递环节，进一步提升能量利用效率。为解决热泵低温下性能差的痛点，全新e平台3.0，首创驱动总成充电和驱动工况主动产热的黑科技。即使在零下40℃的极端天气，热泵仍然能够正常工作，降低采暖能耗损失。同时有效提高电能到热能的转换率，低温续航里程提升超20%。全面提升续航性能，缓解低温续航衰减的焦虑，是让用户可以随时随地放心开出门的电动车。

刀片电池

刀片电池采用高安全磷酸铁锂化学体系，杜绝电池热失控，轻松通过电池安全领域的“珠穆朗玛峰”——针刺测试；电池包通过电芯与托盘、上盖进行粘连，形成类蜂窝铝板的“三明治”坚固结构，可承受50吨重卡碾压极端测试，进一步加强电池整包的安全性；刀片电池超大长宽比的创新结构，不仅实现了从电芯到整包的直接集成，还大幅提高了电池系统的能量密度和体积利用率。

刀片电池具备超级安全、超级强度、超级续航、超级低温、超级寿命、超级功率 六大特征，完美解决了电池能量密度和安全相互制约的行业难题，成为业内领先的动力电池解决方案。

安全：针对电池使用七重安全维度测试，涵盖内部短路、外部短路、过充、碰撞、高压、连接以及危险气体；从电安全、机械安全、热安全、环境可靠性和气体可燃性五个方面进行安全评价验证；从单体、模组、电池包、系统四个层级构建全方位动力电池安全体系；基于复杂工况、全生命周期的安全测试验证，测试体系覆盖面远高于现行国标要求。

强度：电池包具备挤压不起火、不爆炸特性，并通过了模拟碰撞，抗压强度等测试。

续航：搭载刀片电池的中型车—比亚迪海豹，续航里程轻松突破700km。

低温：通过直热加热方式，确保整包在低温下能够快速提升电池工作温度，可满足低温工况下行车需求。

寿命：支持超5000次的充放电，循环寿命折算里程远超整车使用年限。

功率：充电功率最大可达到150kW以上。目前瞬间最大放电功率363kW，约500马力，百公里加速快至3.8s。

CTB电池车身一体化技术

CTB技术以“电池车身一体化”为核心设计理念，实现了40000+N·m/°的高扭转刚度，大幅提升整车动态响应，赋能操控性能；同时作为车身的一部分参与传力和吸能，实现整车安全性能的大幅提升，让e平台3.0具备全球超五星安全的能力。e平台3.0作为下一代纯电平台的技术标杆，着重聚焦车身安全性从底层优化，开创性提出CTB（Cell to Body）电池车身一体化技术。

在CTB技术加持下，刀片电池包与车身集成后，宽包电池作为刚性体结构件加强了车身环形结构，同时优化电池包边框结构设计，电池上盖、电芯和边框参与整车传力，进一步加固底盘结构，平衡整车重心，使整车强度大幅提高，整车扭转刚度达40000+N.m/°，媲美百万级豪华旗舰车型。高扭转刚度带来的舒适性与整车操控稳定性，远超同级别车型，轻松应对各种工况与驾驶需求，快速响应。海豹车型麋鹿测试通过车速达83.5km/h，单移线测试通过车速133km/h，最大横向稳定加速度1.05g，同时借助车身结构的优化带来了更高的轻量化系数，达到行业钢车身顶级水平，比肩钢铝车身。