近日，理想汽车携手全球领先高分子材料企业金发科技，正式推出首个汽车保险杠闭环回收完整方案。报废车辆的保险杠，经过退漆、清洗&除杂、再生、改性等工序后，重新回到新车零件的生产链条，真正实现"Car to Car"的绿色闭环。

什么是"闭环回收"？汽车废料如何"重生"？

简单来说，"闭环回收"就是让报废汽车的零件，在经过处理后，重新回到汽车生产中去，形成一个完整的材料循环圈。

与传统的"开源回收"（从市场上采购来源复杂的回收料）不同，闭环回收让每一批材料的来源和去向都清晰可溯，材料成分更纯净，性能更稳定，也更好地满足国家日趋严格的低碳法规要求。

在所有汽车零件中，保险杠是闭环回收更理想的起点——它几乎全部由同一种材料（PP改性料）制成，成分单纯，车外拆解便捷，是处理难度更低的外饰件。与此同时，中国民用汽车保有量已突破3.66亿辆，随着早期车辆陆续进入报废高峰，废旧保险杠的市场供应将极为充足，原料来源完全有保障。

这一创新背后，同样有来自政策层面的迫切驱动。欧盟ELV新法规要求整车塑料中回收塑料使用量达到15%，其中至少20%须来自报废车辆，预计2028年正式实施；国内低碳标识、工信部"生产者责任延伸"试点、港交所ESG披露要求也正在同步加速落地。打通一条成本可控、性能可靠的汽车材料回收闭环，已成为整个行业的共同课题。

理想×金发联合方案，有哪些技术突破？

此次联合发布的方案，从"废旧保险杠从哪来"到"回收料用到哪去"，构建了一套完整的商业与技术闭环。而支撑这套闭环的核心，是一项关键工艺突破：新一代复合摩擦退漆技术，退漆率突破99%。

退漆：闭环回收最大的"拦路虎"

保险杠回收最大的挑战，不是收集，而是"脱漆"。一块保险杠表面喷涂了清漆、色漆、底漆三层涂层。油漆成分复杂，涵盖多种化合物。如果残留油漆无法有效去除，再生材料中就会出现异色杂点，直接影响零件外观与性能，导致无法上车应用。

行业传统退漆方式局限明显：第一代简单摩擦工艺，退漆率仅86.5%；第二代清洗剂+物理摩擦工艺，需大量使用烧碱，退漆率虽提升至95.9%，但环保成本偏高。

理想汽车与金发科技使用的新一代复合摩擦退漆工艺，摒弃了化学清洗剂，转而采用高温蒸汽+砂粒复合物理摩擦方式，退漆效率远超前两代工艺。 更重要的是，经该工艺处理后的再生料，拉伸强度、弯曲性能、悬臂梁冲击强度等核心力学指标，均保持良好的机械性能。

清洗&除杂：另外一只“拦路虎”

回收保险杠片材，经过脱漆后，有少量杂质存在，对材料性能有极大的破坏作用，清洗除杂是至关重要且难度极大的处理环节。

金发从事回收料再生已有20年经验，探索了一套除金属、除杂质、漂洗、清洗、分选等成熟的处理工艺，已在家电、办公、IT等行业回收应用多年。

从"Car to Li"到"Li to Li"的完整闭环路径

本次方案确立了清晰的两阶段回收路径：近期以市面报废车辆的保险杠为主要来源，经拆解→退漆→制片→改性→供应商生产，最终回到汽车零件体系，形成Car to Car闭环；远期随着理想汽车保有量不断增长，自身售后更换保险杠及报废车辆将逐步补充进来，形成"Li to Li自闭环，实现更完整的材料自循环。

回收材料的用途同样经过精心设计：以10% PCR配比，应用于底护板、非外观注塑件等零件。 这一策略在保证材料性能充分裕量的同时，将零件失效风险降至最低，为后续逐步提升回收料比例打下坚实基础。

强强联合，共同开启汽车材料绿色新时代

此次国际橡塑展的联合发布，是理想汽车与金发科技深度协作的重要里程碑。金发科技作为国内高分子材料领域领军企业，具备从回收工厂到改性生产的完整能力体系。双方此次合作，在退漆工艺开发、再生料改性配方、零件性能验证等多个维度完成了系统性技术攻关，从技术可行性到商业模式均已跑通闭环，为后续车型规模化导入奠定了坚实基础。来源：金发科技