首先我从50W以下量产比较大的车型开讲。

为什么从50W一下的车来讲，这个50W并不是个很死的界定值，而是通常而言50W以下的车型年产量通常较高，在自动化线高速大量的运作下零件冲压精度会变得越来越差，这些车型在模具的制作过程中精度要求都是非常高的，同时也要求模具有一定的强度、刚度和较好的鲁棒性。反而高端车型由于产量低，冲压稳定，模具在生产过程中不需要经常调试，制造和工人调试难易度稍稍低一些（精度要求通常高一些，但是由于冲压稳定，鲁棒性好反而有时候调试难度低）。

以个人经验而言，并不是总是越好看的车型覆盖件冲压越复杂，很多时候反而越丑的车型覆盖件冲压难度越大。决定汽车外观是覆盖件中外露的A面，而很多情况下决定覆盖件冲压难易程度和模具制造成本的是遮挡住的B面。模具本身的制造成本并不会对汽车外观有太大影响，个人认为汽车在空间上的尺寸是限制汽车外观美感的主要阻碍。

很多时候我们分辨汽车高端与否都通过汽车的外形尺寸来判断，从小型车、中高级车到最好的高级车都是外形越来越大，轴距越来越宽。越大的外形和越宽的轴距使得车身设计的空间越大，零件与零件之间匹配关系也有着很大的调整空间，同样的由于合资公司拥有非常多的设计经验，工业设计水平也较高，通常可以设计出较为成熟的零件即外观优美冲压较简单的覆盖件形状。题主说的外观很丑的车型通常是那些体型较小的国内品牌，他们由于汽车整体的制造成本导致了外形尺寸较小，加上国内设计公司经验不足，不能很好地从高端车型中提取出设计精髓导致了很多汽车外观就是非常的丑。

合资品牌的紧凑车型是不是也有很丑的，比如说翼博。

除了外观尺寸上的阻碍，还有一点个人觉得影响较大就是冲压件使用的材料。冲压使用的材料价格在单价上可能差别不会太大，但是乘以50W的总生产量，价格的差别就很容易达到亿这个级别。通常来说自主品牌使用的材料是较为低端的，而合资品牌通常使用宝钢首钢出产的较为优异的板料，国外客户使用的欧洲标准的材料更是甩国内材料N条街。这种从成本和整体技术上的差别导致了低端车型使用的材料质量差，冲压难度非常高、冲压尺寸精度低，国内品牌在吃过多次亏之后再进行设计时就往往会规避掉一些复杂形状尽量使用简单线条和平滑曲面，这种状态下汽车外观就很容易给人以死板、没有活力、线条单一的感觉。棱线设计也是体现汽车设计水平的一个重点，这不仅仅是从三维设计而言，更多是从制造上考虑。因为很多情况下3D模型的棱线很好看，但是由于材料差，模具工艺水平低下导致棱线精度差，棱线模糊等缺陷会让汽车外观大打折扣。-----------------------分割线--------------------------

2015-03-13补充

大家总是说国内厂商在山寨国外汽车是怎么会那么丑，那么不伦不类的，我不妨举点小例子，说明一下某些国内汽车厂商在模仿国外设计时很容易出现的问题。

1.棱线设计

上图是大众朗逸，虽然大众车型较为死板的家族脸在很多人看起来是古板的代名词，但是我个人觉得这个前盖的外形设计还是不错的，特别是对称的两根尖锐的棱线是较为突出的特色。

国内某汽车厂商（下面简写为A厂）准备模仿该前盖的棱线造型，但是在制造无法获得预期的形状，公司也为此大为头疼，下面简单描述一下这个问题。 首先，A厂产品部门领导决定模仿大众前盖尖角棱线设计，于是乎叫来了手下的设计师和冲压部门的人员来商讨这个事儿。

此棱线有一个较为明显的特点就是R角极小，为了达到这个棱线状态设计人员就有了下图这样的想法（简笔画不要介意）。

棱线曲率变化比较平缓，夹角不大于150°，棱线R角小于R3。此时冲压人员立马举出反对意见，这样必定会出现开裂缺陷，推荐使用夹角在160°到170°之间最好。此处省略争吵画面，总之最后使用的是夹角小于150°的R3棱线设计。

模具制造出来板料试模并没有开裂，但是棱线不清晰，没有大众的那种尖锐的感觉。这就是冲压没有达到特殊工艺要求的结果。这样生产出来的汽车外观就比较低端了。

A公司领导当然不会允许这样的事情发生，于是去大众的冲压部门取经，得到的消息是此处的棱线的确是有一个特殊的制造工艺，是德国大众的标准（商业机密就不展开叙述了）。

当A公司按照大众提供的特殊工艺方法加工出模具后，冲压结果让A公司冲压人员大喜，开裂了。对的，就是板料的成型过程中，棱线附近的材料直接裂开。此时冲压部门底气足了，领导也直接同意了夹角在160°到170°的R3棱线设计了。

（上图为随便找的，只是为了表示一下）

该车型前盖的最后的结果就和上图有点类似，有棱线，R角也很小，但是仍然很低端和廉价的样子。

最近与该公司工程部有聊过这个事情，后来他们也发觉了问题所在。上图中就是大众棱线设计的特点，棱线附近初的夹角很小，甚至小于100°，但是棱线较远处的夹角很大甚至大于160°。这个时候棱线附近的曲率变化剧烈，视觉上就有很强烈的动感。同时，棱线的曲率变化大的区域是棱线材料流动方向这一侧，这种情况下材料在成型过程中就不容易在此处开裂。同时大众对于此处棱线的滑移线有很严格的要求，综合产品设计、特殊模具等一系列要求，才造就了朗逸那精致的棱线。

2015-3-16日添加

首先非常感谢大家的支持，非常非常地激动和高兴。临睡之前来说一说好车上冲压难度非常大的零件，举例说明下常见缺陷。

我又跑去汽车之家借图了。上图是奥迪Q7的图片，汽车之家上写这个车指导价格再80W到140W之间，是量产公路车中高端的了。这辆车一眼看过去，贯通翼子板、车门、侧围的硬朗笔直的腰线实在是吸引人。那今晚就来说说这腰线的起始--翼子板。翼子板与侧围是汽车外覆盖件中冲压难度最大的两个件，而个人认为翼子板尤其之难。

首先翼子板在外形上要求高，它是腰线的起始，同时又与前盖曲面相融合，在需要突出运动感的时候也需要与车门上多条棱线相汇合（Q7是没有的，但是各位在平时生活中注意观察可以看到某些车型会有多条棱线在翼子板与车门连接处交汇），这对冲压表面精度与质量要求是极其严格的。

其次翼子板前有大灯安装罩、下有轮罩板和前围，后有侧围和玻璃三角区、上有前盖，同时这些连接都必须隐藏在外形之内，导致了翼子板内部的搭接状态异常复杂。因此翼子板对于搭接的尺寸精度也有很高的要求。

Q7的翼子板形状可以说是难度很高：前大灯位置靠后，翼子板被分割处一块内凹进去的三角区域，业内有人喜欢管这个地方叫“死亡三角”。这个区域不仅冲压工艺难度大，而且尺寸精度很低，有心的朋友可以留意一下国产奥迪中类似这种情况的翼子板，摸一摸大灯处与前盖间隙（这个间隙说的不是零件预留的间隙，而是前盖与翼子板高低方向上的间隙），通常来说是大小不一的，这个是国内冲压技术不够到位的原因。

在前盖风窗与翼子板搭接的位置（靠近后视镜那块），图中Q7有一个变化剧烈的内凹。这个内凹不仅仅是弧线的内凹，外观形状也是内凹的，同时内部的搭接面也是内凹的。这种三维内凹的叠加很容易造成冲压件在外观上遗留一个凹坑，这个凹坑程度通常不大，但是通过不同角度观察还是可以看出，手感细腻的朋友可能手触也能感受得到，这种问题在冲压中叫瘪塘。这个问题在很多国产车中都能够见到。

迷你在覆盖件设计中，有一惊艳之处，从下图中可以看出，迷你是没有翼子板的，翼子板部分的形状全在前盖上。

迷你前盖这个形状设计的确让我觉得耳目一新，我不懂汽车内部布置，但是这种独一无二（我没见过其他是这样的设计，我姑且这么说）创新的确很值得我们学习。