在最新一期中保研碰撞测评结果中，荣威iMAX8作为其中唯一一款MPV车型，在车辆辅助安全指数、车外行人安全指数、车内乘员安全指数3大测试项目7个小项目中全部获得G（优秀）评级认证。自主品牌能取得如此优异的成绩，实在是叫人高兴。同时也让人好奇，iMAX8是如何保质保量生产出来的。今日，我们就有幸受邀探秘荣威iMAX8的诞生地上汽郑州智能工厂，深入了解爱车高品质背后的秘密。

刚进入上汽郑州智能工厂，我就被各种先进的机械手臂震撼到了。车身车间拥有296套焊接机器人系统，焊点自动化率已达到99.9%。员工主要负责物料上件与检查，其余的焊接全部交给机器人来实现，难怪能实现如此精密化的生产。再加上在线测量、OpenGate、APC全自动运输托盘、激光焊接等技术，成功保证了车身框架的高强度。

紧接着总装车间之行，更是让参观的小伙伴们大呼“过瘾”。总装车间采用了大量AGV自动小车，实现了机器人自动搬运，全程无需人工干预。且每台AGV小车还有安全防碰撞功能，遇到前方有行人，还能实现急停功能，整个物料运输过程充满了科技感。我们从生产线第一个工位开始，按照内饰、底盘、门线、发动机、仪表的顺序，见证了iMAX8是如何从一个个零部件组装成一辆整车的全过程。当看到iMAX8从升降机落到地链上的时候，感觉真的很霸气。此外组装的过程也很精彩，尤其是自动紧固的关键扭矩点螺栓，一旦系统检测到关键扭矩异常，则会自动拉停线，直到关键扭矩紧固完毕才会再次放行。此外每一次的拧紧数据都会储存在系统中，便于后续的扭矩追溯，保障了车辆的安全性。

此外，主办方还给参观的人员准备了许多精美的礼品与节目。让小伙伴们收获了满满的知识与欢乐，也使得我们对自主品牌更有信心了。