据广汽本田消息，广汽本田全新电动车工厂将于2024年内正式投产，这是广汽本田首个为电动车全新打造的专属工厂。新工厂位于广汽本田广州开发区厂区内，占地规模达40万平方米，投资金额34.9亿元，首批生产车型为e:NP2极湃2和烨P7。

作为本田全球最先进的电动车生产线，新工厂以“数•智•零碳”为核心理念，充分吸收了本田全球30多个四轮相关工厂的经验和智慧，结合国内最新数字化智能化技术和设备，集合了30多项全球领先、50多项国内领先、近60项本田全球首次应用的技术工艺。

打造“智慧大脑”，数字化造车。新工厂引入了MES制造执行系统，并开发了设备监控系统、品质大平台、节能环保系统、智能物流、安全管理系统、智慧园区等10大智能模块，通过云计算，打造一个智慧大脑，对生产、品质、环保、物流、安全、园区等各个领域进行监控和预测，优化资源调配，实现合资最强的高效率、高标准造车。而通过IoT万物互联，900多套机器和机器之间也能对话交流、共享数据和指令，实现生产和物流的智能调度。未来下订了全新工厂所生产车型的用户，都可以在广汽本田App上查询到车辆的相关进度。

智能化设备导入，深度赋能四大车间。新工厂四大车间引进更智能先进的生产技术和设备，如超350台AVG机器人，实现全流程智能化生产，让每位用户都享受既先进又放心的新能源产品。冲压车间的全伺服生产线最快3.75秒就能生产一个/一对钢板和铝材，打造高效率、高品质冲压件，。焊装车间实现焊接100%自动化、物流运输100%自动化、大中部品100%自动化取件安装。涂装车间以工匠级的先进智造工艺雕琢，应用锆系前处理、全自动化涂胶等工艺，打造镜面级的多彩漆面品质。总装车间则导入柔性前瞻、数智赋能的高端智造装配工艺，整体的自动化率达到近30%，远超行业水平近3倍。

智造更质造，造用户更放心的电动车。新工厂应用了一系列领先技术实现智能对质造的赋能。在焊接车间应用的激光焊接速度可达100mm/s，高于行业水平10%，加上AI检测技术，精准快速知道车身焊接情况，确保车身骨骼100%合格。以全新电动平台车身为例，白车身焊点数超6000多个，有效抑制零件连接处的断面变形。扭转刚性达到4万牛米/度，安全性能高于行业平均。在涂装上色环节，2K清漆工艺的使用，让车身的光泽度&平滑度大幅提升30%，不但看着高级，还耐擦伤。此外，每一款新车在出厂前共有400多项动静态检测，比如：智能淋雨检测、自动大灯测试、底盘自动检查等等，才会通过最终检验。不只如此，新工厂还导入了全流程RFID技术，实现“一车一档”，每台车的上万个加工数据、品质检测数据与合格证系统绑定，每台下线的车辆，都有它专属的健康档案，相当于给每台车辆了提供一份五星级套餐的体检报告，并且每台车的数据可以终生追溯，让顾客更加放心。

全流程绿色环保，树立“零碳”标杆。新工厂以“极致绿色、极致零碳”为目标，不仅生产材料更健康，100%使用环境友好的低挥发性涂料，100%消除有害重金属废水和含磷废渣；而且全流程生产过程更清洁，单台危废产生量比传统工厂下降60%以上，通过建设VOCs超低排放工厂，VOC单位面积排放量4.4g/m2，优于行业平均水平50%以上。在能源利用率方面，100%采用高能效等级设备，100%利用生产余热，100%采购清洁电力，太阳能光伏年发电量高达2200万kwh，使得新工厂每年减少二氧化碳排放量10000吨以上，相比传统工厂降低了85%。

全新电动车工厂的投产，是广汽本田汇聚千万力量，加速迈向智电新时代的重大创举。26年来，广汽本田在制造领域秉持长期主义理念，从第一工厂的品质标杆、第二工厂的绿色标杆、第三工厂的智慧标杆，到全新电动车工厂全面进化的“数•智•零碳”新标杆，广汽本田持续以代代领先的体系实力，为用户造最放心的车，做社会最放心的企业。未来，广汽本田将积极践行“蕴新智远”计划，打造一个“更智能、更绿色、更高效”的广汽本田，超越用户和社会各方的期待，让梦走得更远。