月销近3万辆 新轩逸是如何被生产出来的?

本文是驾仕派的原创分享文章,来自撰稿人坂道桑。



对于东风日产来说,这几年的中国市场是非常景气的。2016年在中国卖出了100万辆汽车,相比2015年增长了10.9%,超额完成了2016年初设定的全年销量目标。如此好成绩,主要还是得益于东风日产旗下车型的高销量表现。


其中主力紧凑级轿车轩逸的热销显得格外引人瞩目,这款东风日产在中国市场的起家车型堪称为基石也不为过。轩逸在今年上半年卖出了17.9万辆,仅次于大众朗逸,是销量最高的日系车。而且同比增长24.5%的势头说明轩逸还能更上一层楼!前些日子,东风日产还宣布将挑战TOP3的目标,有这个日系王者作为支撑,也难怪东风日产口气那么大了。



只是,如果要让整个东风日产车系都复制轩逸的成功的话,这个难度就不是一个量级的了。那么东风日产将如何支撑自己实现TOP3的销量目标?我们或许可以从世界规模最大级的东风日产花都工厂里一见端倪。花都工厂是东风日产汽车在中国第一间合资整车制造工厂,于2002年建立,目前分为一工厂和二工厂两个制造版块。总占地面积为247万平方米,年产量高达55万辆,被称之为“世界级母工厂”。其中的花都二工厂,就是轩逸和蓝鸟的家乡。



一般来说,汽车制造的步骤分为四大工艺:冲压;焊接;喷涂;总装。这是一块钢板成为汽车的必要历程,花都工厂也不例外。简单来讲,冲压就是把钢板压成适合的形状,比如想把一片钢板压成翼子板也行,压成前引擎盖也行。焊接则是把各种被冲压的钢板组合起来,让它们成为坚固的车架,然后就是防腐和喷漆了,也就是喷涂环节,这个环节保证了我们的车有着靓丽的颜色而且非常持久。最后的总装,则是把发动机变速箱悬架和内饰全部组合起来,成为我们熟知的汽车。



一辆车诞生的起步是从冲压开始的,冲压车间是一块钢板发挥其价值的大平台,其主要任务是将一块块毫无生气的钢板压成各种特殊的形状,再由焊接车间组合。与总装“上下其手”的空间利用率不同,冲压车间给人的感觉空旷多了,模具和各类零件井然有序地摆放在各自区域。地上有导轨可以将模具送到机床区域。由于花都二工厂仅仅生产轩逸、蓝鸟、聆风三款车型,而聆风的产量基本可以忽略不计。因此摆放在冲压车间的模具并不算多。到了卷料区域,才是打开了新世界的大门。



将近四层楼高的龙门吊将近十吨的钢卷摆放到位,等待剪切机从这些来自宝钢/鞍钢/新日铁的双面镀锌钢卷里剪切出合适的尺寸。这些合适尺寸的钢板被传送到冲压机床上,一合,一开,一个车身部件就这样诞生了!

 


据工厂方面人士介绍,这两台小松机床和模具均由日本进口,这些模具在一定时间后会进行保养,以保证成品的低不良率。机床为四序生产,相比五序更为先进。负责生产轩逸和蓝鸟的翼子板、下车体、车顶板、前后机盖、左右侧围等偏大的车身部件,由七八个人进行成品检测。偏小的部件则由济南二机床负责生产,由三四个人负责。花都二工厂的冲压二车间共有三条冲压生产线,机床都来自济南第二机床厂和日本小松,目前三条生产线全部实现自动化操作,其中最快的效率是每分钟冲压16件,而其他合资厂大多为最快每分钟15件。



笔者有幸撞到了小松冲压机床换模具时的情景。整个过程全自动化,虽然是几十吨的模具,但整个换模过程仅用时3分钟36秒,效率之高实在是令人惊讶。要知道很多主机厂使用的是普通压力机与机器人自动线的搭配,停顿时间长,效率低,每次换模3-5分钟为常态。



冲压之后的零件在完成检测后就准备焊接了。焊接车间相比前两个车间的自动化程度要更高一些,焊装车间里一共有295台机器人,自动化程度高达80%。这里无论搬运/焊接/涂胶/滚边的机械臂都来自著名的发那科,这些机器人在伺服数控定位单元的指挥下,保证了焊接的高精度。



在这里,轩逸的车身部件被一一焊接起来,形成了我们熟知中的“白车身”,也即是车身骨架。经常有人说轩逸的皮薄因而认为轩逸安全性欠佳,实际上这是一种相当大的误解,车身骨架的强度才是决定一辆汽车最重要的安全性指标之一,一般被蒙皮包裹在内。轩逸的车架最高强度有980MPa,属于同级别的中上水平。而这个最重要的安全部件就是在这里被组合的。


白车身成型之后就要进入喷漆车间了。在此之前我们被披上了连体服,喷涂车间是不允许有一点瑕疵的,毕竟一粒粉尘或是一根头发都会让车漆出现痕迹。


虽然焊接车间的自动化程度已经达到了80%,但喷涂车间还要更高,达到了84%。不过围观喷涂车间的时候也感觉确实不需要什么人手。一开始,刚从冲压和焊接出来没多久的白车身被临时安上了车门以及前后盖进行车身清洗,这样能够清洗掉白车身/冲压件上附着的各种润滑油保护油等等。只有冲掉之后才能保证在电泳池里获得充分的防腐效果。



喷涂分为三个步骤,分别是底漆喷涂/色漆喷涂/清漆喷涂。东风日产轩逸的涂料来自德国著名涂料供应商巴斯夫,均由机械臂自动操作。这也能感受到为什么自动化率高达84%了————机器喷涂更均匀,速度更快,统一性更好,并没有人工插手的必要性。而剩下的16%的人工,则大多是在喷涂过后的检测线中出现。



喷涂完成后的白车身被送到检测区,在平行光源照射的走廊里,工人们仔细勘查每一个细节,如有发现瑕疵,立刻会被贴上黄色胶纸并在另一条线上进行修复。




合格的车身则在检测结束时被贴黑窗框。因此这也意味着这是一台合格的车身。在通过空中走廊送至总装线后,工人又会把车门拆下,方便总装时进行座椅、仪表盘和各类零件的安装。



众所周知轩逸是有着低故障率口碑的家用轿车,这也是能够取得消费者青睐的主要原因之一,这离不开总装线上优秀的装配。或许东风日产是想要炫耀这点吧,因此总装线是我们停留得最久的一个车间。



在总装线上,工人们的主要职责首先将发动机变速箱底盘这些部件组合起来,然后再将内饰座椅等车内部件组装到车内。因此总装线所需要的工人是整个花都二工厂里最多的,生产线也是最长的。不过得益于自动化设备的普及,虽然工人的时间很紧凑然而并不紊乱,这也是高精益高效率组装的基础。而自动化设备带给工人和生产方面的好处有哪些呢?我们可以从一些大小细节上感受这一点。



轩逸的总装线有很多地方都能体现出自动化,发动机变速箱悬挂组合这些活计自然不在话下,车门安装以及仪表盘总成装配也是用机械手安装的,节省了非常多的人力。然而这还不足为奇,给后备箱装备胎的时候使用的居然也是机械臂!对于一般人来说备胎也就一提一放的事,但东风日产花都工厂用的却是机械臂自动装,自动化程度之高可见一斑。不过这也很好理解,花都二工厂也一直都为更高的自动化而努力,同时也在不断削减人手,这样看“机械臂装备胎”这种事也是理所当然的了。


还有装车轮拧紧螺丝的时候,花都工厂也应用了自动化设备。有些其他厂商的工厂依然要工人用气动扳手上车轮螺丝,相比之下增加了工人的劳动强度,也很难保证每个车轮螺丝都有固定统一的扭矩。花都二工厂使用的电力工具能保证强度与一致性的同时,也能让生产时间得到缩短。



与总装线并行的还有车门组装线,主要是玻璃、车窗升降以及车门饰板和密封的组装操作。这条线相比总装线就没那么忙碌了,车门在喷涂阶段被临时打上进行防腐喷涂,之后在总装一开始就被拆下来,直到终点才被安上去,因此组装操作时间相当充裕,大多是人工操作。



说到自动化,不得不提在过道上忙碌的AGV小车们,它们总共有28台,每次看到它们不是在运车门就是在运玻璃,可以说是车间里的大忙人了。关于这些自动运行的小车我们虽然并不陌生,但仔细观察,这些小车使用铅酸电池,没有看到有小车在充电,也没有专人看护,这令笔者非常奇怪,工厂可是要运行将近24小时的,铅酸电池能够支持这28台“微型牵引货车”工作这么长时间么?




打听后才知道,这几十台小车一开始也是“罢工小王子”,每天光是为它们换电池都要花四个半小时,经常导致这里缺料那里缺零件。后来经过生产班组的改善,把AGV小车改成了“地板接触式充电”,简单来讲就是在AGV小车等待的时候,通过前轮接触充电处来补充电量,实现了无需管理的全自动化。


总装线临近终点的时候,车辆也开始了油液加注,完成的车门也由机械臂的辅助装到车身上。然后就开始了检测阶段,这时候一根管子会插到排气管,紧接着工人会进入车内进行打火,这是为了对尾气排放进行检测,同时还会进行四轮定位。这一切完成后还要进入动力总成和底盘的测试阶段,通过之后就意味着这已经是一辆完整的轩逸了!




驾仕总结:


东风日产的花都二工厂体现了相当高水平的自动化、精益化,同时从这里我们也能找出一些轩逸的成功要素。



第一代轩逸在2006年上市的时候,低油耗、大空间、良好的舒适性以及低故障率就已经名扬四海了,特别是在2009年之后,中国汽车市场进入了快速发展期,整体市场的销量和成交价都得到大幅度提高。而第一代轩逸的改款型恰好在那时候发布,此时第一代轩逸的良好口碑被发散开来,大气的外观,品质良好的内饰,舒适的行驶品质与大空间,都让当时的消费者青睐有加。这样的良好口碑也传续到了第二代轩逸,使用了XTRONIC CVT变速箱的新轩逸在油耗方面表现更佳,空间表现同级出众。其中,低故障率离不开优良的装配,坚固的车架离不开冲压和焊接,经得起岁月的靓丽离不开防腐和喷涂,这些点都在花都二工厂忙碌的生产线上得到了证实。


也就是说,轩逸之所以能够成功,离不开对当时市场趋势与需求的准确把握,也离不开产品的优秀表现,这就是为何东风日产一直让花都二工厂保持高生产水平的原因。无论下一个市场需求是什么,都离不开高水平高标准的制造基础。如果东风日产其他车型想要复制轩逸的成功并将东风日产推上TOP3名次,那么让工厂继续改善生产水平是不可或缺的,毕竟TOP3的销量可不少呢!


车型: 轩逸
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